板式空冷器在气体分馏装置中的应用探讨

介绍了板式空冷器的结构及工作原理,并根据兰州石化公司30万t/a气体分馏装置板式空冷器的使用状况,指出了板式空冷器在实际应用中存在的一些问题,针对这些问题提出了相应的改进建议。     

气体分馏装置板式蒸发空冷器泄漏原因分析

分析了某石化公司气分车间气体分馏装置3台板式蒸发空冷器316L不锈钢板片泄漏的原因,通过宏观检测、渗透检查、材质分析、腐蚀产物分析、水质分析等技术手段,明确是由于板式蒸发空冷器水箱中冷却水氯离子长期浓缩累积,高质量浓度的氯离子对316L不锈钢板片产生点蚀,使得板片快速腐蚀穿孔泄漏。针对上述原因,从技术上和管理上提出了预防措施,通过控制水质、材质升级、加强污垢清洗等措施,确保了板式空冷器设备的长周期运行。     

气体分馏装置扩能改造

对气体分馏装置的扩能改造进行了介绍,并阐述了SUPER-V1型塔板、溴化锂制冷等新技术在装置改造中的应用。通过生产实践表明,装置改造获得成功,取得了良好的经济效益。     

气体分馏装置扩能改造

福建炼油化工有限公司气体分馏装置生产能力由189kt/a改造到270kt/a。脱丙烷塔和丙烯塔采用清华大学ADV浮阀塔盘进行内部构件更换；压缩机本体改造，改造后的标定结果表明，生产能力可比原先增加44．15％，装置能耗降低18．15％。     

气体分馏装置配套技术改造

对气体分馏的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万t/a气体分馏装置,生产出聚合级丙烯,为延安炼油厂10万t/a聚丙烯装置提供原料。本装置采用了典型的四塔分离工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳。     

低温热优化操作在气体分馏装置上的应用

气体分馏装置的加工能力可通过扩能改造出现大幅度增长,以大庆炼化公司60万吨/年气体分馏装置为例,在原设计规模的基础上,采用四塔(脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔两塔串联)流程,以48.01 kg标油/原料为装置实际能耗,与我国同期石化先进装置能耗相比仍然处于相对落后的状态。为针对相关现象进行改进,本文特对气体分馏装置低温热操作优化应用措施提出了几点相关建议。     

JCPT塔板在气体分馏装置改造中的应用

介绍了大连石化分公司气体分馏装置在原塔径塔板数不变的前提下采用新型JCPT高效塔板进行扩能改造的情况。改造后，装置处理量提高了66．4％。     

气体分馏装置的扩能改造

应用PROⅡ模拟软件对抚顺石油二厂3 0 0kt/a气体分馏装置进行模拟计算,通过对操作条件、设备的优化,提高了装置的处理能力,改善了产品的质量,同时提高了产率,并节约了装置的改造费用,降低了装置的能耗。改造中在塔径、塔高、塔盘数不变即塔体利旧的情况下,用ADV微分浮阀塔盘替换原F1型浮阀塔盘,使各个分馏塔的生产能力提高40 %以上;精丙烯塔增加一条粗丙烯侧线抽出,增加了产品的灵活性;装置改造后精丙烯及粗丙烯的收率达3 1.8% ,精丙烯纯度99.99% ,达到国家优级品标准     

气体分馏装置的扩能改造

为了加工克拉玛依石化分公司日益增加的液化石油气,0．10Mt／a气体分馏装置改造中引用新型高效塔盘,在装置各塔塔径、塔高不变的条件下,加工量提高50％。在改造的同时,将安全、环保因素考虑其中选用无泄漏磁力泵、精准质量流量计来提高装置安全、环保水平。装置扩能改造运行1a后,对各项指标进行分析,效果好于设计值,加工量超过0．15Mt／a,并达到了节能的目的。     

气体分馏装置应用高效新型塔盘及新技术的优化改造

介绍了炼油厂气体分馏装置扩能改造和能量优化的情况。工业应用结果表明：通过更换高效塔盘、降液管等塔内件的方式,能够使装置处理量从128.17 kt/a提高至172.32 kt/a,并保证产品质量合格;同时利用催化裂化装置顶循环油作脱丙烷塔热源,停止使用1.0 MPa蒸汽对热水进行加热,装置综合能耗大幅降低,从4 303.7 MJ/t降至1 634.4 MJ/t。     

气体分馏装置模式识别优化技术的应用

通过采用计算机模式识别，离线调优技术，研究炼油厂气体分馏装置的操作过程，分析生产操作状态点在高维测量空间中的分布规律，找出生产优化区，得出针对不同生产条件的优化操作方案来指导生产。在不增加投入的情况下，通过优化方案的实施使装置的产率明显提高，具有显著的经济效益。     

气体分馏装置优化扩产研究

为适应胜利油田石油化工总厂上游装置液化气原料来料的不断增加,提高现有气体分馏装置液化气加工处理能力,在不更新现有设备、保证安全生产的前提下,通过对气体分馏装置的生产操作参数进行分析优化,合理调整工艺流程,解决装置运行过程中影响扩产的"瓶颈"难题,实现了装置加工处理能力由最初设计的10 t/h提高至15.5 t/h,且生产运行平稳,产品质量好、收率高,获得了较好的运行效果和生产效益。     

气体分馏装置的节能优化

随着节能工作进一步开展,各种新节能设备和技术日趋完善。化工过程系统也陆续提出解决炼油等行业生产过程中如何更有效地回收能量提高能量利用率的问题,这一问题的解决对于生产中的节能降耗具有重要意义。通过对多套气体分馏装置的研究,利用过程能量集成技术对其换热网络进行节能优化,提出了热泵精馏的工艺。该工艺可靠,节能效果显著,且可行,并具有十分重要的意义。     

气体分馏装置改造技术经济分析

中国石油化工股份有限公司安庆分公司300 kt/a气体分馏装置改造充分利用了该公司现有公用工程、辅助设施和富裕的低温热源,以最大限度地节省投资,降低装置能耗。装置设计采用了成熟可靠的四塔工艺流程和新型组合导向浮阀塔板专利技术。改造后装置运行平稳,各项经济技术指标达到设计要求,丙烯增产增效840×10~4 RMB$/a,节能降耗增效831.6×10~4 RMB$/a。     

板式蒸发空冷器在气分装置中的应用

板式蒸发空冷器以波纹板片作为传热元件,解决了水冷器冷却水耗量大、污染环境、操作费用高以及传统空冷器占地面积大、重量大、耗水量大、易积灰等问题,大幅度降低了气分装置的运行费用和检修费用.     

气体分馏装置操作条件的优化

通过流程模拟与优化的手段分析气体分馏装置流程及存在的瓶颈问题,在保证产品丙烯纯度的条件下,调整操作参数,降低装置能耗,提高产品收率,从而提高经济效益.     

气体分馏装置优化扩产节能研究

通过对吉林化学工业股份有限公司炼油厂气体分馏装置的优化模拟和分析计算 ,找出了原有生产工艺存在的问题 ,提出了优化扩产及节能改造的最佳方案并在装置上实施成功。优化设计的脱丙烷塔及采用自行研制的高效填料 ,具有生产能力大、分离效率高、压力降小、操作弹性大、回流比小、能耗低等优点。改造后的装置能耗由改造前的2 884MJ/t下降到 2 173 6MJ/t,处理能力由 12 0kt/a提高到 15 0kt/a。     

气体分馏装置的优化与节能

针对气体分馏装置存在的回流比偏大、操作压力偏高、压力波动大等问题,通过技术分析及实际论证,采用降压操作、工艺优化、加强热联合操作等措施,使装置各项动力消耗明显降低。     

气体分馏装置节能优化方案探讨

本文对气体分馏装置及其节能方案进行了介绍。