转炉低铁耗下冶炼工艺探讨

系统分析了低铁耗下转炉冶炼存在的问题,针对这些问题,从转炉每个工序入手,通过铁包加压块、改善转炉入炉料结构、转炉内焦炭预热废钢等措施解决了由于低铁耗转炉热量不足的问题,铁水消耗由原来的950 kg/t降低到870 kg/t,达到了降铁增钢的目的。     

低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺研究

为进一步提高转炉废钢比,降低铁水单耗,通过废钢斗改造、料仓配加焦炭进行热补偿等途径,成功解决了高废钢耗条件下入炉铁水热值不足的问题,并实现单斗废钢重量提高到25.5t,平均废钢比从19.2%提高到24.7%。     

低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化

低铁耗条件下入炉铁水热值不足情况较为突出,导致炼铁产能低于炼钢,通过针对炼铁工艺进行优化设计,可以在降低铁水耗的基础上促使转炉多吃废钢,提高转炉废钢比,帮助炼钢企业节约大幅炼钢成本、有效提高经济效益。本文以某炼钢厂作为研究实例,简要阐述了冶炼工艺的改造思路,围绕废钢斗改造工艺、炉内温度控制、炉渣喷溅控制、液面上涨速度控制四个层面,探讨了低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化策略,以供参考。     

低铁耗、高废钢比技术综述和建议

对能显著提高废钢比的技术方案进行了介绍,包括热量条件创造类和加入方式类技术方案。在此基础上对各种技术方案进行了投资测算,结合资料研究和工作实践提出了保证措施。最后对于高废钢比工作如何有效开展提出了建议。     

转炉低铁耗全铁炼钢工艺探讨

论述了在铁水资源少的情况下以低铁耗炼钢工艺多产钢的方法和途径，探讨和研究了低铁耗全铁炼钢工艺，有效解决了低铁耗炼钢热量不足和全铁炼钢低温渣喷溅问题。     

低铁耗条件下低硅铁水冶炼工艺的优化

正随着高炉喷煤量增加、焦比降低和高炉利用系数提高等高炉炼铁技术以及铁水预处理工艺的进步,进入转炉的铁水Si含量明显降低;转炉炼钢炉内配加的冷料(废钢和生铁块)量是根据资源情况、转炉冶炼终点和热量平衡而确定的,一般用量为10%～30%。2017年下半年以来,柳钢转炉厂在现有炼铁产能下,为提高钢产量和降低炼钢生产成本,结合当前废钢资源丰富,通过提高废钢比提高单炉钢水产量,进而提升炼钢产能。铁水Si含量低加上低铁耗生产,由此带来了炉内热量欠缺的问题。铁水条件的转变使转炉冶炼石     

降低低铁耗下钢铁料成本的实践

分析了影响钢铁料成本的因素,从炼钢中钢铁料消耗和管理两方面找出降低钢铁料成本的思路。通过调整钢铁料结构、优化炼钢工艺参数、改进氧枪的技术参数、对钢铁料成本实行专项管理等切实可行的措施,使钢铁料成本降低9.18元/t,取得了较好效果。     

低铁耗条件下炼钢工艺技术研究与应用

<正>项目突破常规,大胆创新,通过在大生产中实施多元化加废钢,多工序补热和降低铁水、钢水热损失以及高废钢比品种钢洁净度控制等工艺技术集成,废钢比提高至25%,铁水单耗降至820kg/t,实现了低铁水单耗条件下快节奏生产,     

转炉低铁耗冶炼控制实践

根据三钢炼钢厂一炼钢转炉车间生产的实际情况,从转炉热量平衡角度出发,分析影响低铁耗冶炼的因素,并制定合理的措施,实现转炉稳定的终点控制、炉型控制及消耗控制的目标。     

宣钢炼钢低铁耗快节奏生产实践

宣钢开展降铁耗攻关,通过建立低铁耗冶炼模式,同步优化升级转炉氧枪系统,进行出钢口扩径,铸机实施提拉速等措施,大大缩短转炉冶炼周期,提高企业生产效率,实现了低铁耗模式下的快节奏生产目的,且具备了日产14000 t的能力.     

低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺实践与应用

对转炉炼钢实现低铁耗和高碳低磷工艺进行了分析，介绍了南钢公司转炉炼钢实践低铁耗条件下高碳低磷工艺的具体应用措施。     

转炉低铁耗高效率冶炼技术研究

天钢联合特钢有限公司现有三座120吨转炉,转炉平均冶炼周期为35.25 min。针对转炉冶炼周期长的现状,本文分析了低铁耗模式下影响转炉冶炼效率的因素,通过采取缩短转炉废钢加入时间、供氧时间、出钢时间及辅助时间,及一系列设备改造与工艺创新等措施,使转炉冶炼周期由平均35.25 min降低到平均23.43 min,提高转炉冶炼效率33.5%,实现了低铁耗模式下的高效冶炼。     

120吨转炉低铁耗冶炼生产实践

本文以转炉炼钢热平衡为理论依据,通过提高铁水物理热的利用率,采用废钢槽改造、铁水罐内加废钢等方法,降低铁水消耗。实践表明,采用低铁耗炼钢后,120吨转炉铁水消耗从850kg/t下降至830kg/t,转炉操作稳定、冶炼顺行,成功地降低了铁水消耗。     

南钢转炉低铁耗操作的生产实践

针对南昌钢铁有限责任公司转炉炼钢铁水不足的现状,采取了提高入炉铁水温度,以生铁块替代废钢,炉内添加碳素材料工艺,同时优化造渣和供氧制度,实施"低温工程"攻关;实践表明,降低铁水消耗明显.     

130 t转炉低铁耗生产工艺实践

研究了降低130 t转炉铁耗的生产工艺,通过采取提高铁水罐周转次数、铁水罐加烘烤废钢、缩短转炉冶炼周期、降低出钢温度和提高精炼加入废钢比例等措施,实现了铁耗≤750 kg/t的目标。     

入炉废钢称量设备的改造与应用

本文介绍了行车静态轨道衡的运行原理及特点，集静态称量与动态控制的优点于一体，具有较高的经济效益和推广价值。     

低铁耗高炉龄条件下的转炉冶炼操作优化

正低铁耗、高炉龄,高作业率是2018年柳钢转炉炼钢生产的现状。转炉厂炼钢一区拥有3座150 t顶底复吹转炉,日均产钢93炉,平均出钢量154 t,日产合格钢坯14 300 t,月平均作业率92%。铁水装入量138～144 t,废钢装入量26～30 t,铁水耗     

低铁耗下钢中氮含量的研究与控制

对钢中氮含量的变化趋势及其影响因素进行了研究分析。结果表明,转炉终点N含量偏高是导致钢中N量升高的主要原因,且相较有精炼工序的炉次,无精炼工序的出钢过程增N量偏高;入炉铁水比、废钢及焦炭加入量、转炉底吹工艺及终点碳含量控制等均是导致钢中氮含量升高的主要因素。通过以硅碳球替代部分或全部焦炭,采用部分铁块搭配废钢使用的原料结构,调整氮氩切换时间、后搅气量及后搅时间,控制转炉终点碳含量及脱氧合金加入顺序等措施,实现了钢中氮含量控制在50 ppm以内,铸坯角裂率大大降低,产品质量得到有效提升。