催化裂化烟气湿式脱硫除尘技术分析

针对催化裂化的烟气特点,介绍主流的催化裂化烟气湿式脱硫除尘技术的工艺流程、设备结构和技术特点,并对各技术的技术特征、SO_2、SO_3和粉尘脱除率、设备压降、气液分离特点、含盐污水氧化方式和投资等进行对比分析,为炼厂选择安全、可靠、经济、适用的脱硫除尘技术提供参考。     

催化裂化烟气脱硝脱硫除尘新技术

催化裂化（FCC）装置是炼油企业主要的粉尘、SOx和NOx排放源。针对FCC烟气的特点,中国石化开发了具有完全自主知识产权的SCR脱硝-热量回收-CO氧化高效耦合工艺和新型湍冲文丘里湿法脱硫除尘一体化工艺;发明了适用于催化裂化烟气脱硝的高强度SCR催化剂;开发了喷氨格栅、格栅式文丘里、喷头和高效除雾器等关键设备和专利内构件产品。在中国石化镇海炼化分公司建成国内首套FCC烟气除尘脱硫脱硝装置,工业运行结果表明,净化烟气粉尘浓度小于20 mg/m3,SO2浓度小于10 mg/m3、NOx浓度小于50 mg/m3（最小20 mg/m3以下）,逃逸氨浓度小于2.0 mg/m3。     

湿式烟气脱硫除尘技术在TMP催化裂化装置的应用

恒源石化在0.3 Mt/a的TMP催化裂化装置采用钠镁法湿式烟气脱硫技术,新建1套烟气脱硫除尘装置。工业运行结果表明,钠镁法烟气脱硫除尘装置具有良好的操作弹性,运行经济可靠。净化后烟气中的SO2浓度最低能达到3 mg/m3,SO2脱除率达到99.9%,净化烟气平均粉尘含量16.3 mg/m3,优于设计值。实现了高效连续运行,可控外排废气中的各项指标满足排放要求。     

深度除尘除雾系统在重油催化裂化烟气脱硫除尘中的应用

为适应环保新要求,中国石油化工股份有限公司广州分公司于2017年对重油催化裂化（RFCC）烟气脱硫除尘装置进行大修改造,将原洗涤塔上的气液分离器改造成深度除尘除雾系统,以提高脱硫除尘除雾效果。工程应用状况表明：改造后各污染组分含量明显降低,除雾效果有所提高,排烟视觉效果得到优化;颗粒物质量浓度由126.6 mg/m3降低到12.8 mg/m3,脱除率稳定在90%;SO2质量浓度由2 832.4 mg/m3降低到3.7 mg/m3,脱除率达99%以上;烟气各项重要指标均达到《石油炼制工业污染物排放标准（GB 31570-2015）》中敏感区特别限值排放标准。     

催化裂化烟气脱硫脱硝技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化(FCC)装置引进美国DuPont-Belco的EDV(Electro-Dynamic Venturei)湿法洗涤脱硫技术(EDV)和LOTOX(Low Temperature Oxidation System)脱硝技术(LOTOXTM)。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从553 mg/m3下降到29 mg/m3;氮氧化物质量浓度从215 mg/m3下降到29 mg/m3;粉尘质量浓度从152 mg/m3下降到25 mg/m3,远低于国家排放标准,具有很好的环保效益。同时该技术还节省了FCC装置烟囱的投资,洗涤系统压力降低,对前部系统影响小,外排烟气无水滴,操作简便,设备可靠,能与FCC装置同步运行。     

锅炉烟气除尘脱硫综合治理技术应用

本文在随着《锅炉房大气污染物排放标准》的提高,烟气除尘技术、烟气脱硫技术的应用进行了阐述,并以锅炉房对烟气除尘脱硫技术的综合治理应用进行了说明。     

催化裂化烟气湿法脱硫除尘装置运行情况分析

主要介绍了催化裂化烟气净化（湿法脱硫除尘）项目在中海油惠州石化有限公司1.2 Mt/a催化裂化装置上的运行情况。项目运行效果达到设计指标要求,主要包括污染物排放、能耗和连续排放监测系统指标等。但运行过程中出现外排水悬浮物浓度波动和烟气蓝烟拖尾现象,经过原因分析,通过流程优化、三剂使用和操作调整解决了问题,保证了项目的平稳运行。     

烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

介绍某炼油厂20.65×104m3/h催化裂化烟气脱硫装置的工业运行情况,并对装置进行了标定,结果表明:在装置烟气负荷为设计负荷74.35%的情况下,烟气经净化后,其中二氧化硫含量由1 382.3 mg/m3降至8 mg/m3,脱除率达到99.42%,粉尘含量由153.8 mg/m3降至37.2 mg/m3,脱除率达到75.81%,均远低于国家排放标准中的规定值;装置外排废水中COD、p H值等指标达到设计指标要求;装置标定能耗为41.2 MJ/t,较设计能耗68 MJ/t低26.8MJ/t,主要原因为装置烟气负荷未达到满负荷。该炼油厂催化裂化烟气脱硫装置的投产运行,有效的降低了催化裂化装置外排烟气中二氧化硫、粉尘等污染物含量,具有很好的环保效益。     

烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

对中国石油四川石化有限责任公司2.5Mt?a催化裂化装置引进Dupont Belco公司开发的EDV5000脱硫和LoTOTMX脱硝湿法洗涤系统治理催化裂化再生烟气的生产运行过程进行分析。使用该技术后,催化裂化装置外排烟气中污染物浓度大幅下降,SOx质量浓度从850.0mg?m3下降到5.0mg?m3,NOx质量浓度从205.0mg?m3下降到33.2mg?m3,催化剂颗粒质量浓度从149.8mg?m3下降到24.3mg?m3,满足GB 31570—2015石油炼制工业污染物排放标准要求,具有很好的环保效果。     

催化裂化装置烟气脱硫减排技术探讨

文章对催化裂化烟气脱硫进行了评述,对催化裂化烟气脱硫采用硫转移技术脱硫和氨法脱硫技术进行了比较,重点介绍了氨法脱硫工艺工程、工艺特点和优势。     

EP-Absorber脱硫除尘一体化技术在催化裂化装置中的应用

采用EP-Absorber脱硫除尘一体化技术对中国化工正和集团140万t/a催化裂化装置进行了改造,余热锅炉则维持原状。结果表明:装置改造后,外排烟气中SO_2和颗粒物的质量浓度均为30 mg/m~3,低于GB 31570—2015标准要求;外排废水的化学需氧量、总悬浮固体物和氨氮化合物质量浓度依次为18.2,15,2.5 mg/L,均满足DB 37/656—2006标准要求。     

催化裂化装置烟气脱硫废水处理技术的实践

在大气污染越来越严重的背景下,我国提出了污染物排放总量减少、二氧化硫排放量减少的目标.中海油气(泰州)石化100万吨/年重油催化裂化装置为应针对炼化企业烟气排放的特点引进先进的工艺技术,采用湿法洗涤烟气脱硫技术,其中喷射文丘湿法洗涤工艺,能有效处理炼油催化烟气脱硫废水,外排烟气中SOx、NOx和颗粒物的平均浓度,废水的...     

石油催化裂化烟气脱硫探究

石油工业是我国国民经济的支柱性产业之一。近年来,石油工业发展步伐愈来愈快,为社会经济发展提供了强大助力,但也带来了一系列环境问题。在石油炼化过程中,会产生大量硫氧化物,会对生态环境造成较大影响。为此相关部门将石油催化裂化烟气脱硫提上环保议程,以此来控制硫氧化物排放,实现经济与环境协调发展。基于此,本文对石油催化裂化烟气脱硫进行了综合性分析,并提出了一系列观点,以供参考。     

催化裂化烟气脱硫实验研究

近年来催化裂化原料油的硫含量不断增加,导致催化剂再生烟气中的二氧化硫含量增加。国外已工业化的催化裂化烟气脱硫技术有Belco公司的LABSORBTM工艺,国内有中石化洛阳工程有限公司的RASOC技术。通过对上述两种方法的分析比较并结合传统钠法,开发一种新的催化裂化装置再生烟气脱硫工艺。通过对亚硫酸钠脱硫废液的处理,回收其中的无水亚硫酸钠,母液循环回脱硫系统再次使用,形成一种回收亚硫酸钠的循环烟气脱硫工艺。在实验室内以小型填料塔为吸收塔,在吸收液初始量浓度为0.3～0.5 mol/L条件下考察吸收剂的pH值、液气比、催化剂颗粒对脱硫率的影响,同时考察了吸收剂的再生情况。结果表明:在吸收剂pH值为6.5～7.0,液气比为2～3 L/m3,吸收液初始量浓度为0.3～0.5 mol/L时脱硫率可达到90%以上。回收的无水亚硫酸钠产品可以达到工业级,再生的吸收剂脱硫率与新鲜液效果相当。     

WGS技术在催化裂化装置烟气脱硫中的首次应用

介绍了国内首套引进美国Exxon Mobil公司WGS湿法脱硫技术在催化裂化装置烟气脱硫除尘中的应用情况。该技术具有工艺简单、脱硫除尘效率高、操作难度小、单元能耗低、对催化烟机做功无影响等优点。脱硫率达到95%,除尘率达到90%以上,完全满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》的要求。在中国石油锦西石化分公司1 Mt/a催化裂化装置上已达到连续运行2 a的国内最长周期水平。     

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

针对催化裂化（FCC）装置再生烟气排放物中存在SO2,NOx,颗粒物等有害物质的问题,中国石油四川石化有限责任公司采用美国Du Pont-Belco公司湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术,新建了烟气脱硫脱氮装置（26.6×10^4m^3/h）。装置运行结果表明,采用脱硫、脱硝一体化技术后,外排烟气中SO2,NOx,颗粒物的质量浓度均低于GB 16297—1996排放标准,减排率分别为98.3%,91.3%,86.7%,减排量分别为4 625,638,303 t/a;外排废水中p H值、化学需氧量和悬浮物的质量浓度均达到GB 8978—1996排放标准。通过对装置运行参数的调整,可节约新鲜水用量4.2×10^4t/a,节约电量120 k W·h,节约人工费用2.6×10^4元/a。     

化工生产中的烟气脱硫技术及脱硫脱硝除尘技术

脱硫脱硝技术进一步促进了化工生产的优化,使有害气体得到进一步的处理。     

高效低压力降烟气脱硫除尘除雾技术工业应用

中国石油化工股份有限公司广州分公司重油催化裂化烟气脱硫除尘装置存在外排净化烟气颗粒物难以满足特别排放限值、装置压力降高等问题,烟囱口存在白烟和尘雨现象。采用烟气高效低压力降脱硫除尘除雾技术对上述装置进行了改造。结果表明：烟气排放连续监测系统(CEMS)在线监测洗涤塔外排净化烟气的颗粒物平均质量浓度仅为12.8 mg/m³,SO₂平均质量浓度仅为3.7 mg/m³,第三方检测机构现场监测的颗粒物质量浓度小于4 mg/m³,SO₂未检出,均优于GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》中大气污染物特别排放限值的要求;白烟的规模及长度有所降低,尘雨现象消失;洗涤塔压力降比原塔体降低了1.1 kPa,每年可节约38.1万元。     

天津石化催化裂化装置烟气脱硫除尘改造项目正式投料开车

<正>近日,天津石化"碧水蓝天"项目——催化裂化装置烟气脱硫除尘改造项目正式投料开车。该项目采用重油催化烟气除尘脱硫设备,共包括余热锅炉改造、烟气脱硫脱硝系统、烟气洗涤吸收系统、脱硫废水处理系统四个单元。项目运行稳定后,再生烟气中的二     

WGS湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

中国石油锦西石化分公司1.0 Mt/a催化裂化装置采用WGS湿法烟气脱硫技术对烟气进行净化处理,该技术不需要改造余热锅炉,且能够适应催化裂化装置长周期运行的要求。运行结果表明：该技术对烟气中SO2和颗粒物的脱除率很高,且净化烟气中不夹带碱液, SO2和颗粒物浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996 ）的要求;该技术不影响原催化裂化装置操作,烟气压降为负值,对烟机做功无不利影响;外排污水量很小,达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21.1627—2008)的要求。