碱液加热器泄漏原因分析及对策

1.20 Mt/a延迟焦化装置液化气脱硫醇系统中的碱液加热器在投入运行1 a后就发生泄漏,并且经检修投用后,短时间内再次发生泄漏。通过对加热器的制造工艺、腐蚀部位及特征进行分析后,确定泄漏的原因:(1)热源(250℃蒸汽)温度过高,引起碱腐蚀;(2)制造过程中未对换热管进行应力消除处理,加热器运行中发生水击,致使换热器管束存在残余应力。在碱腐蚀和应力的共同作用下,发生应力腐蚀泄漏,即"碱脆"。在新管束制造过程中进行了应力消除热处理,并对加热器的热源进行改造,使得加热器新管束运行超过2 a未发生腐蚀泄漏。     

碱液漏入蒸汽系统的影响及危害

因液态烃脱硫醇装置碱液加热器泄漏,碱液窜入凝结水回收系统,导致蒸汽带碱。余热锅炉汽包水p H值达12.4,蒸汽电导率达39.3μs/cm,设备多处腐蚀穿孔。本次事故共造成蒸汽系统4根热电偶腐蚀泄漏、2支双金属温度计腐蚀失效泄漏、工艺管线泄漏4处,催化裂化装置因此被迫切断进料。从事件经过、危害及原因方面进行了阐述,同时提出了稳定操作、事故防范的3点建议:(1)加强水质分析。有条件时,建议配置在线监测设备,以便及时发现问题,增加预见性。(2)分级使用凝结水。对于泄漏可能性较大或被加热介质泄漏后危害较大的蒸汽使用点的凝结水,建议单独回收利用。(3)消除管线内应力。建议管线焊接时采用科学合理的施工方案,以消除残余应力。     

液化石油气脱硫装置碱液管线腐蚀原因分析与防护

某石化公司液化石油气脱硫装置碱液管道多次发生焊缝开裂泄漏,且泄漏部位均为间歇使用管线部位或不流动的碱液线管件焊缝部位。利用宏观检测、硬度检测、材质分析及金相分析等技术手段对开裂部位进行分析,判断碱液线腐蚀开裂的主要原因是由于管线内碱液浓缩、管线蒸汽伴热温度高等原因造成的碱应力腐蚀开裂。针对上述原因,采用将蒸汽伴热线改为热水伴热降低管线温度、间歇使用管线置换及管线焊缝热处理消除应力等技术措施,有效地解决了碱液线开裂泄漏问题,保障了装置安全平稳运行。     

碱液加热器泄漏分析

某装置碱液加热器在运行6个月后发现换热管与管板焊接接头处出现泄漏,经分析认为,是由于换热器特殊结构造成管接头间隙处碱液聚集,浓度升高,形成NaOH溶液应力腐蚀所致。针对泄漏原因对新管束的管接头进行了消除应力热处理,加热器在新管束安装后已安全运行近1年。文章对碱液加热器安稳运行提出了改进建议。     

反应流出物蒸汽发生器泄漏原因分析和对策(下)

反应流出物蒸汽发生器在高温、高压及管束振动的工况下,管孔贴胀处容易出现间隙而发生碱应力腐蚀破坏。从保证胀接残余接触压力的角度考虑,管接头应采用强度焊+强度胀,开槽位置应靠近壳程侧,开槽宽度应适度加大到7 mm左右,胀度控制在4%~6%,对NS1402换热管应采用960℃保护气氛高温退火状态供货。为防止碱应力腐蚀,比较了NS1402与常见的镍及镍基合金在碱应力腐蚀环境下的耐蚀性能,讨论了其是否适用于反应流出物蒸汽发生器管程介质的腐蚀环境,得出NS3306,NS3105或NS3102可替代NS1402作为反应流出物蒸汽发生器管束升级备选材料,但应综合考虑设备的振动、制造加工要求、使用年限及成本预算等因素。     

炼油厂设备腐蚀故障失效分析三例

结合炼油厂常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔和汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏等三例设备腐蚀案例进行了失效原因分析。分析结果表明：常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏由管程介质即顸循环引起,为HCl结露产生的H,0-HCl体系腐蚀所致;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔由于注碱方式导致反应流出物和热碱水在混合过程中产生局部低压区,造成c。蒸发,大大加快了流速。另外碱液中水分稀释反应流出物中夹带的浓硫酸,使其含量变低,从而导致20合金的严重腐蚀;汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏主要由于壳程介质水、蒸汽或换热管与管板的联接制造缺陷引起。最后针对不同的腐蚀问题提出了防护措施。     

反应流出物蒸汽发生器泄漏原因分析和对策(上)

某厂1台NS1402材质的反应流出物蒸汽发生器在使用过程中发生泄漏,经分析得出产生泄漏的原因是管孔缝隙处出现了碱液浓缩,引发了NS1402材料的碱应力腐蚀破坏.对蒸汽发生器管孔处出现间隙的原因进行了探讨,发现除氧水产生蒸汽过程中,会引发介质对管束的两相流冲击及过冷沸腾,管束持续振动,导致了管孔处产生间隙.为了解决这个问...     

氧气分离洗涤器的腐蚀开裂及防护

文章对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司聚丙烯有限责任公司制氢装置的氧气分离洗涤器底部焊缝热影响区发生开裂的原因进行了分析.分析结果表明,该氧气分离洗涤器焊接热影响区开裂是应力腐蚀破坏,焊接残余应力是造成应力腐蚀破坏的主要因素.同时指出首先在设计和制造氧气分离洗涤器时,应考虑消除焊接残余应力;其次在生产过程中要优化操作,控制好碱液的温度和质量分数.采取这些措施后可使应力腐蚀得到有效控制.     

碱线（管道）开裂泄漏治理探讨

分析了中国石化股份有限公司洛阳分公司碱液(NaOH)输送管道的使用情况,指出应力腐蚀破裂(碱脆)是其开裂泄漏的根本原因,并对多年来的治理经验进行了总结.控制管道和碱液温度、消除管道内应力、降低碱液浓度是避免碱脆发生的有效手段.     

超音速电弧喷涂在碱液储罐上的应用

齐鲁石化氯碱厂烧碱装置配碱站碱液储罐V01/V02用业储存烧碱溶液，浓度为20%-50%，温度35-70℃，以前碱液储罐的材质为Q235-A，随着生产需要的不同，碱液的浓度也随之变动，在使用过程中，经常因碱液腐蚀造成介质污染，罐体因碱脆引起应力腐蚀出现裂纹而泄漏，严重时会引起罐体开裂，每年虽然投入大量的人力物力进行检修与维护，     

油浆蒸汽发生器管束失效分析与对策

某炼油厂催化裂化装置油浆蒸汽发生器使用10 a后,为保障平稳生产,用同一厂家生产的同型号设备进行了更换,新设备投用仅18个月,管束即发生穿孔泄漏,对装置生产造成了较大影响。通过对油浆蒸汽发生器工艺流程、设备结构、运行工况、腐蚀状况和腐蚀产物进行检查分析,确认空泡腐蚀是导致管束快速穿孔泄漏的主要原因。通过对设备运行控制和介质检测数据等相关资料对比关联,确定了换热管外壁无盐水侧空泡腐蚀发生的原因,并提出针对性的预防和改进措施。     

蒸汽发生器Incoloy825换热管泄漏原因分析

采用宏观检查、化学成分分析、显微组织分析、扫描断口观察以及能谱分析等方法,对二联合加氢改质反应流出物蒸汽发生器管板/换热管泄漏原因进行了分析。分析结果表明:该换热管泄漏主要是因为胀接工艺不当,管子与管孔缝隙处发生碱脆引起开裂,开裂后管程介质渗出,在开裂处又形成高温硫化物腐蚀,腐蚀进一步加剧,最终导致设备停用。     

石油化工用液氨设备的应力腐蚀开裂及其防护

石油化工用液氨设备事故多数源自液氨应力腐蚀开裂.文章介绍了液氨设备应力腐蚀开裂的机理,阐述了影响液氨设备应力腐蚀开裂的主要因素,包括材料成分、组织与性能、设备的制造工艺及消除应力热处理工艺、液氨介质中杂质成分、设备使用温度等,总结了防止液氨设备应力腐蚀开裂的方法.     

原油注碱防腐技术在常减压装置中的应用

常减压装置发生低温腐蚀的原因主要是由于HCl的存在破坏了设备表面形成的FeS保护膜.对原油注碱能有效缓解常减压装置的设备腐蚀情况,适宜的注碱条件为:注入点设在电脱盐后的原油管线上,碱液中NaOH质量分数为4%,注碱速率为16.7 mL/s,每吨原油中NaOH的注入量为2.5 g.结果表明,加工相同原油时,通过注碱可使常压塔塔顶换热器腐蚀速率下降约80%,常压塔塔顶回流罐污水中Cl-质量浓度至少下降80%,常压塔塔顶回流罐污水pH值维持在6.0～7.5,中和剂消耗量也由注碱前的150～180 kg/d降低至注碱后的100～120 kg/d,且注碱操作不会影响常减压装置工艺运行的稳定和二次加工装置的原料质量.     

甲烷化炉的内燃法整体退火

<正> 大型压力容器的内燃法整体低温退火是国内先进的退火工艺。我们学习了兄弟单位的经验,结合生产任务和我厂实际情况,进行了初步尝试。甲烷化炉是高温下(500℃)操作的双封头立式容器。材质15CrMo,设备壁厚δ=26～30mm,焊接后设备残余应力较大,珠光体耐热钢15CrMo的淬硬倾向较大,所以必须焊后热处理用以消除残余应力,并改善材料的机械性能。热处理工艺如下图所示: 热处理的设备主要有:(a)液化石油气     

低合金高强钢球罐抗无水氨应力腐蚀的研究

本文分析了低合金高强钢CF62无水氨球罐的应力腐蚀影响因素和预防措施。经过整体消除应力退火处理,消除了制造和焊接过程的残余应力。使用多年,未发现应力腐蚀裂纹。理论分析和实践证明,球罐整体消除应力退火处理和除氧气操作是防止应力腐蚀开裂的关键作用。     

碱液冷却器泄漏原因分析与对策

针对中国石油乌鲁木齐石化分公司1.20 Mt/a延迟焦化装置液化石油气脱硫醇系统碱液冷却器的泄漏问题,对碱液性质和冷却器腐蚀特征进行了分析,排除了该冷却器在碱液质量分数为20%,温度为50~55℃的环境中发生"碱脆腐蚀"的可能性。结合工艺流程特点和冷却器发生腐蚀的部位,断定该冷却器的腐蚀是由于碱液携带有氧气体积分数高达近20%的尾气,在冷却器中发生电化学吸氧腐蚀所致。通过对该冷却器腐蚀机理的分析,提出了工艺流程改造、牺牲阳极保护、操作优化等改进措施,并且采用了简便的牺牲阳极保护的方法。实践证明对该冷却器的腐蚀泄漏原因分析推断正确,采取的措施可行有效。     

催化裂化装置分液罐应力腐蚀及应对措施

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司催化裂化装置气压机出口油气分离罐应力腐蚀开裂的机理。提出了应对措施:合理选用设备材料;提高制造质量;消除应力;对焊接接头进行表面防护;严格控制介质的pH值。     

碱液设备及管道的腐蚀与防护

依据不同浓度的氢氧化钠溶液在不同温度下的选材分区图,详细分析了碱液设备及管道在不同浓度及温度情况下的腐蚀性能,以及如何选材才能更加有效地避免腐蚀现象的发生。针对炼化企业某装置碱液设备及管道的腐蚀现状,阐述了碳钢在碱液中的腐蚀行为,分析了碳钢在碱液中发生碱脆应力腐蚀开裂的原因,以及焊缝区最易发生应力腐蚀开裂的原因,提出了相应的预防措施及解决途径,为生产装置的类似问题的发生提供借鉴和指导。     

炼化装置碱性介质环境设备失效机理及解决方案

碱性介质是炼化装置中较为常见且危害较大的一类腐蚀性介质,已成为催化裂化、延迟焦化、加氢、废碱处理等诸多装置设备泄漏和开裂的重要诱因。列举了几种常见的碱性腐蚀介质对设备和管线的腐蚀形式,辅以现场实际腐蚀案例,深入剖析了其腐蚀机理、影响因素和失效危害。针对每种腐蚀形式重点介绍了材料选择方案,并从结构设计、设备制造、现场操作优化等角度提出了预防碱性环境腐蚀的措施,有助于减缓相关腐蚀,保障炼化装置的长周期稳定运行。