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采用多点热流道模具进行一模多腔注塑成型,可明显消除浇道废料,节省原材料;有利于特大型和多品种注塑件成型;也有利于实现模具标准化。本文结合一模四腔热流道模具的课题研究,对注口套、热流道板、探针、喷嘴、隔热、垫块、密封、防熔料滞留和冷却等的结构设计要点作了讨论。 相似文献
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设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。 相似文献
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结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产.使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题.根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构.为保证模具自动化... 相似文献
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结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。 相似文献
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针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型.模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构.使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量.塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双... 相似文献
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设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中,运用三板模架的作用有两个,其一是满足塑件模腔的多点浇注要求,其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题,设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题,设置了5种机构来实现塑件的自动脱模,第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构,用于塑件外壁的侧抽芯脱模,机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯,然后借助于第三次模板的打开,驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构,用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理,机构设置恰当,能较好地满足塑件的自动化生产需要。 相似文献
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通过对某汽车后扰流板内外板的结构特点和使用要求进行分析,设计了一套一模两腔的热流道注塑模具。该模具采用5点顺序整体式热流道系统、"热流道转冷流道"结构,对作为外饰件的外板创新性地采用"斜顶出流道"结构解决其进胶难题。考虑到两塑件侧孔和侧凹等特征较多的特点,分别设计了6个斜导柱外抽芯机构、7个斜顶内抽芯机构,实现两塑件的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针+氮气弹簧"推出方式。实践证明,该模具结构设计先进合理、运行可靠,生产的塑件能够满足使用要求。 相似文献
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《工程塑料应用》2020,(8)
设计了一种一模一腔两板注塑模具用于汽车空调出风口壳体塑件的注射成型。针对汽车空调出风口壳体的使用要求,选用聚丙烯作为注塑材料。根据产品性能及工艺特点的要求,对空调出风口壳体的成型结构特征进行深入剖析,选择采用热流道两点进胶的成型方式保证模腔的可靠充填。针对塑件多处细节特征的脱模难题,设置了多个方向的滑块抽芯机构实现脱模,并针对产品局部无法一次抽芯完成的细节特征,相应地在滑块中设置二次抽芯机构、斜导柱液压组合式二次抽芯机构。此外,在动模侧设有16根圆顶杆、1个斜顶以保证制品顺利顶出。实践证明,设计的模具结构合理,动作可靠,成型的塑件质量良好,可为同类塑件的注塑生产提供有益借鉴。 相似文献
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依据双联斜齿轮和单斜齿轮2个塑件同模注塑的需要,以双联斜齿轮塑件的模腔设计为中心,设计了一副一模两腔点浇口多板模注塑模具。模具中,双联齿轮的上、下斜齿轮斜齿分别使用2个可旋转斜齿轮成型件进行成型;单斜齿轮使用1个可旋转斜齿轮成型件进行成型。3个斜齿成型件设置成转动型成型件,依靠塑件的移动以驱动斜齿成型件转动,达到塑件斜齿脱模的目的;塑件的脱模移动有两种动力来源,一种是模具模板的打开驱动,一种是使用推管顶出驱动。模具为一种改进型三板模结构,定模侧增加了流道板,动模侧增加了垫板,从而可以实现模具的4次开模;4次开模动作中,2次用于流道废料的脱模,1次用于流道镶件的先抽芯驱动,1次用于模腔的打开和双联斜齿轮上斜齿轮的旋转脱模驱动。 相似文献
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热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。 相似文献
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结合两种不同塑件注塑成型中生产数量大、工期短、模具制造成本低的要求,设计了一种1模12腔双层叠层注塑模具。模腔的布局设计时,单层采用2个大产品+4个小产品的家族模混合布局方式实现了塑件12腔同步注塑的目的。针对不同类型的塑件,采用相对应的独立流道进行浇注,初级流道采用热流道嘴进行延伸,次级流道采用冷流道,浇口采用潜伏式冷浇口进行浇注。叠层模架由两副标准模架改装组合而成。针对塑件的脱模需要采用三种脱模机构来实现,分别为型腔顶出板机构、锁紧块T型槽驱动滑块侧抽芯机构、顶针机构。为实现双侧型腔的同步打开,设置了一种双齿条驱动的上、下模同步开启驱动组件。模具结构及机构设计合理,动作可靠,能实现不同塑件的同模多腔注塑,具有较好的工程设计参考价值。 相似文献
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针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。 相似文献
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针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。 相似文献