氧化锌RA和NC-05在载重轮胎胎面胶中的应用

研究氧化锌RA和NC-105在载重轮胎胎面胶中的应用。结果表明:氧化锌RA等量替代普通氧化锌(氧化锌质量分数为0.997),胎面胶的压缩生热略有降低,成品轮胎的耐久性能和高速性能相当;氧化锌NC-105减量替代普通氧化锌,胎面胶的工艺性能改善,耐磨性能和耐热老化性能提高,压缩生热降低,成品轮胎的耐久性能和高速性能提高。氧化锌RA和NC-105替代普通氧化锌可以有效减小胎面胶的重金属和锌含量,降低轮胎生产成本。     

轻型载重斜交轮胎胎面胶配方优化

应用纳米氧化锌对轻型载重斜交轮胎胎面胶配方进行优化设计。试验结果表明,通过应用纳米氧化锌,调整生胶比例和减小炭黑用量,可以改善胎面胶挤出工艺性能,显著降低胎面胶的生热和压缩永久变形,提高成品轮胎胎面胶的300％定伸应力和拉伸强度,使轮胎肩空退赔率大幅度降低。     

纳米氧化锌在载重轮胎胎面胶中的应用

试验研究纳米氧化锌减量替代间接法氧化锌在载重轮胎胎面胶中的应用。结果表明,与间接法氧化锌相比,比表面积为60 m2.g-1的纳米氧化锌胶料的MH增大,ts2,t10和t90延长,硫化胶的拉伸强度和耐磨性提高;以纳米氧化锌减量50%替代间接法氧化锌用于胎面胶中,硫化胶的物理性能总体提高,成品轮胎的速度性能、耐久性能和耐磨性能有所提高。     

氧化锌RA和氧化锌NC-05在载重轮胎胎面胶中的应用

研究氧化锌RA和氧化锌NC-105在载重轮胎胎面胶中的应用。结果表明：氧化锌RA等量替代普通氧化锌（氧化锌99.7）,胎面胶的压缩生热略有降低,成品轮胎的耐久性能和高速性能相当;氧化锌NC-105减量替代普通氧化锌,胎面胶的工艺性能改善,耐磨性能和耐热老化性能提高,压缩生热降低,成品轮胎的耐久性能和高速性能提高。氧化锌RA和氧化锌NC-105替代普通氧化锌可以有效减小胎面胶的重金属和锌含量,降低轮胎生产成本。     

促进剂TBSI在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究促进剂TBSI在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用,并与几种常用促进剂进行对比。结果表明:在胎面胶中加入促进剂TBSI,胶料的焦烧时间和t90均比促进剂CZ和NS胶料延长,比促进剂DZ胶料缩短,硫化胶的300%定伸应力和拉伸强度均与促进剂CZ和NS硫化胶相当,耐磨性能最优;采用促进剂TBSI生产的轮胎耐久性能优于采用促进剂NS生产的轮胎。     

炭黑品种对载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究炭黑N115,N134和N234对载重子午线轮胎胎面胶性能的影响。试验结果表明,与填充炭黑N115胶料相比,填充炭黑N134和N234胶料的门尼粘度明显增大,焦烧时间和正硫化时间缩短,硫化胶的定伸应力和拉伸强度增大,撕裂强度和回弹值减小,压缩生热升高,耐磨性能提高。     

提高载重轮胎胎面胶耐磨性的研究

对载重轮胎胎面胶配方进行改进，采用炭黑N234替代炭黑N220，并选用炭黑分散助剂以提高炭黑的分散性，选用加工助剂，以改善半成品加工性能。结果表明，改进配方后胎面胶胶料的综合性能优于原生产配方，耐磨性能提高了20％以上，且胎冠温升有所降低。     

促进剂CBBS在载重斜交轮胎胎面胶中的应用

研究促进剂CBBS在载重斜交轮胎胎面胶中的应用。结果表明:在载重斜交轮胎胎面胶中以促进剂CBBS部分替代促进剂NS,胶料的硫化速度减慢,抗焦烧性能明显改善;硫化胶的生热略有降低,其他物理性能基本相当;成品轮胎的耐久和速度性能均达到国家标准要求,可改善生产过程中的环境问题。     

不同组分及硫化条件对轮胎胎面胶料物理性能的影响

轮胎胎面胶的硬度在轮胎获得最佳使用性能中起着非常重要的作用,印度的道路状况和气候以及超负荷运载使轮胎经受了过度的负担,结果胎面与胎里的分离时有发生,高硬度的胎面会产生如下后果,（1）由于摩擦系数增大使滚动阻力增大,（2）由于缓冲和吸振能力减小,使得乘坐舒适程序降低,（3）柔韧性降低,（4）不均匀磨损增加,（5）生热增加,它也有可能导致胎面产生裂口,另一方面,低硬度也会引发一些大问题,比如（1）生热高,（2）磨损,裂口,爆裂等等增大,（3）胎面胶强度低,可以通过尽可能与底层材料的镀接近的方法使轮胎在负载和运行期间剧烈的应力集中减轻,然而,滑架和胎面胶的硬度不可能同样大小,因此在这种情况下,胶料的硬度会沿厚度方向逐渐变化．,所以,要获得均衡的胎面胶性能以及是了佳的轮胎使用性能,适当的硬度是一个重要的判断标准。     

多功能橡胶硫化活性剂ZH-73对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究多功能橡胶硫化活性剂ZH-73对子午线轮胎胎面胶硫化特性、加工性能、物理性能和动态力学性能等的影响。结果表明:加入2份硫化活性剂ZH-73,混炼胶的门尼焦烧时间略缩短,t90延长,流动性提高,加工性能改善;硫化胶老化前后物理性能相当,60℃的损耗因子明显减小;成品轮胎耐久性能提高,滚动阻力系数降低。     

排胶温度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

试验研究排胶温度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:混炼胶的排胶温度升高后,胶料的F_L和F_(max)减小,t_(s2)和t_(10)延长,t_(90)略有延长,总体来说对胶料的硫化特性影响不大;硫化胶的邵尔A型硬度、定伸应力和撕裂强度明显提高,阿克隆磨耗量显著减小,压缩生热略有上升,拉断伸长率降低,综合物理性能提高。     

全钢载重子午线轮胎的滚动阻力与胎面胶性能相关性研究

研究全钢载重子午线轮胎滚动阻力与胎面胶性能的相关性。结果表明：全钢载重子午线轮胎低滚动阻力指数与胎面胶硬度指数、拉伸强度指数和拉断伸长率指数没有相关性,与回弹值指数疑似相关,与300%定伸应力指数有强相关性;与低损耗因子（tanδ）（20和100 ℃）指数疑似相关,与低tanδ（60 ℃）指数的相关性很好;与弹性模量指数和低粘性模量指数没有相关性。胎面胶的tanδ（60 ℃）可作为轮胎滚动阻力的代用性能,低tanδ（60 ℃）指数修正因数为1/5,即胎面胶tanδ（60 ℃）减小0．1,轮胎滚动阻力下降16.4%。     

丁腈橡胶改性白炭黑对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究丁腈橡胶（NBR）改性白炭黑对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响。结果表明：随着NBR1846用量的增大,胶料的门尼粘度增大,t_s1和t₉₀缩短;采用先混炼NBR和白炭黑再加天然橡胶的工艺,且NBR1846用量为8份时,硫化胶的物理性能较好,阿克隆磨耗量较小,压缩生热较低,抗湿滑性能较高,滚动阻力较低;NBR3305的改性效果优于NBR1846。     

钕系顺丁橡胶在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究钕系顺丁橡胶（NdBR）在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：通过配方优化,即NdBR用量不超过40份,同时添加适量白炭黑,轮胎具有较大的磨耗里程和较好的路况适应性;当NdBR用量为40份时,配合炭黑用量为42～49份、白炭黑用量为10～15份,随着炭黑或白炭黑用量的增大,胶料的硬度增大,当硬度大于68度时,轮胎的路况适应性下降,且胎面存在啃伤、掉块的风险。     

不同品种炭黑在载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究3种炭黑在载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：炭黑EB262的分散性最差,胶料的门尼焦烧时间最长,交联密度最大,生热最高;炭黑HP130的分散性最好,胶料的正硫化时间最短,耐磨性能最好,生热最低,综合性能最佳;炭黑N134胶料的硫化特性、耐磨性能和生热介于炭黑EB262与炭黑HP130胶料之间。     

全钢载重子午线轮胎性能与胎面胶性能相关性研究

试验研究全钢载重子午线轮胎性能与胎面胶室内测试性能的相关性。结果表明:以胎面胶LAT100耐磨性能作为轮胎路试耐磨性能的代用性能,修正系数为1/2时其耐磨性能指数与路试耐磨性能指数基本一致;胎面胶60℃下损耗因子(tanδ)作为轮胎滚动阻力代用性能,其指数修正系数为1/7,60℃下tanδ每变化0.1,轮胎滚动阻力指数下降6.1%。     

异戊橡胶在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用研究

研究异戊橡胶(IR)替代天然橡胶对胶料各项性能的影响,以分析其在全钢载重子午线轮胎中的应用情况。结果表明:随着IR用量的增大,混炼时能量消耗减小,胶料的加工性能变优、自粘性增大;胶料的门尼焦烧时间变化不大,硫化速度和MH呈减小趋势;硫化胶的强伸性能呈下降趋势、动态性能变差、生热增大、磨耗性能提高,老化后胶料物理性能明显降低、磨耗性能下降;当IR用量大于30份时,胶料的综合性能下降明显。     

低滚动阻力全钢载重子午线轮胎胎面胶配方的研究

研究低滚动阻力全钢载重子午线轮胎胎面胶的配方.结果表明：在胎面胶中采用顺丁橡胶和炭黑N234,并适当增大白炭黑用量,硫化胶的物理性能满足使用要求,60℃时的损耗因子明显减小,耐磨性能提高;成品轮胎的耐久性能和速度性能均达到企业标准要求,滚动阻力降低.