苯-甲苯分离节能新工艺

针对现苯-甲苯塔热集成工艺的不足,提出了苯-甲苯分离的双效热集成节能新工艺。采用化工模拟软件Aspen one V7.2,选取Peng-Robinson热力学模型,分别对苯-甲苯分离的传统精馏流程、苯-甲苯塔热集成精馏流程及苯-甲苯塔双效热集成精馏流程进行了模拟计算和分析。结果表明,在产品质量和收率相同的条件下,采用双效热集成精馏新工艺和现工业装置苯-甲苯热集成精馏工艺相比,其总加热量降低了13.4 MW,节能率40.22%,节能效果显著;所增加的甲苯塔第一效精馏塔操作真空度不高,塔顶蒸汽可采用空冷器冷却,其余设备和现有苯-甲苯塔热集成精馏工艺相同,装置改造投资少,容易推广实施。     

三甲苯精馏分离的节能研究

以三甲苯精密精馏过程为实施案例,对多塔分离过程提出了热集成节能工艺。结合PRO/II软件对三甲苯分离三塔流程进行了模拟计算和节能优化,所得模拟结果与工业试验数据吻合良好。针对原有常压工艺难以实现热集成和能耗较高的运行现状,采用差压技术有效地实现了精馏流程的热集成。通过模拟计算得到了热集成的压强操作条件,并与原有常压工艺相比较,在不降低产品质量和收率的前提下,节能超过35%以上。     

增产对二甲苯的芳烃组合工艺

针对甲苯择形歧化工艺能生产高含量对二甲苯的混合二甲苯、但不能处理C9A的特点,提出在芳烃联合装置中将甲苯择形歧化和苯与碳九芳烃烷基转移组合在一起的组合工艺.以PRO/Ⅱ流程模拟软件为工具,研究了采用组合工艺对产品产量和装置负荷的影响.结果表明,采用组合工艺,主产品对二甲苯的产量有所增加,芳烃联合装置中的对二甲苯分离、异构化以及二甲苯分馏等单元的负荷下降约20%.该工艺具有物耗和能耗较低的特点,适合于传统芳烃联合装置的扩能改造.     

新技术在芳烃联合装置扩能改造中的几种应用途径

对近年来芳烃生产、芳烃转化和芳烃分离领域的部分新技术进行了简单介绍,并就这些技术在芳烃联合装置扩能改造中的应用途径进行了分析,对于有新增可利用的甲苯或重芳烃资源的芳烃联合装置,可采用提高传统歧化装置进料中的碳九及以上重芳烃原料的比例,抽出更多的甲苯资源,用于新建甲苯择形歧化或甲苯甲醇甲基化,并配套结晶分离技术进行扩能的方案;对于无新增芳烃资源可利用的芳烃联合装置,建议考虑以煤为原料的甲醇芳构化技术,或通过外购甲苯和甲醇,建设甲苯甲醇择形甲基化装置并配套对二甲苯结晶分离装置进行扩能,该路线具有投资少、流程短的优点,更具有灵活性和经济性。     

缠绕式换热器节能特点分析

中石化天津分公司芳烃装置是上世纪70年代末从日本挥发油公司引进的,采用美国UOP分离技术生产对二甲苯(PX).为了更好的降低装置的能耗,提高经济效益,在芳烃装置歧化反应进料用高效的缠绕管式换热器代替换热效果较差的U型管式换热器,原来“U”型管式歧化反应进出料换热器热端温差为87℃,缠绕管式换热器歧化反应进出料热端温差降...     

基于夹点技术对合成氨系统换热网络的分析

基于夹点网络分析技术对河南心连心化肥有限公司四分公司换热网络系统进行分析。利用数据模拟计算和能量平衡分析方法,对合成装置进行换热网络分析。得出改造方案:在废热锅炉前增设了锅炉给水预热器E-1831A,其他流程未变。得到改造后氨合成副产2.5 MPa蒸汽量增加5 t/h,综合折算副产2.5 MPa蒸汽量增加96kg/t氨,改造前合成氨蒸汽消耗102.52 t/h,改造后蒸汽消耗72.24 t/h。     

LNG冷能用于MTO装置烯烃分离的研究

通过分析现有的MTO装置烯烃分离流程,给出了基于LNG冷能利用的MTO装置烯烃分离流程,并进行了模拟计算和换热网络分析。结果表明,利用69.95 t/h的LNG可替代原工艺约12 703.3 k W的冷量负荷,节省约5 950 k W的冷剂压缩制冷系统功耗,大幅度降低MTO装置烯烃分离装置的能耗成本。     

大型甲苯歧化与烷基转移技术的实践与思考

在对二甲苯产品对外依存度、国内市场需求持续增长和装置生产成本竞争等因素影响下,我国新建对二甲苯生产装置的市场欲望强烈,单装置生产规模不断突破。作为对二甲苯联合装置组成部分的甲苯歧化与烷基转移装置处理量不断增加,单套规模已达300万吨/年,大型化问题不断显现。本文针对不同规模的甲苯歧化与烷基转移装置进行了比较,分析和探讨了300万吨/年或以上规模的装置在大型化过程中面临的关键设备放大、工艺优化节能等问题,提出了单元设备强化、采用甲苯和碳九重芳烃分开处理的组合工艺技术、采用新节能工艺降低能耗等装置优化策略。相关思路的实现有利于解决甲苯歧化与烷基转移装置的大型化问题,使技术大型化的同时,技术竞争力得到同步提升。     

常压塔回流取热流程的讨论

根据一套500万t/a常减压蒸馏装置的数据,采用ASPEN PLUS软件对目前常减压蒸馏装置设计中采用的3种常压塔回流取热流程进行了模拟计算,并从产品分离精度、对换热网络终温的影响等方面进行了对比.对比结果认为流程1和流程3产品的分离精度比较好,流程2的换热网络终温较高、但产品的分离精度和常压塔的操作弹性较差.     

一种新型多效四塔精馏甲醇工艺流程研究

提出一种新型多效四塔精馏甲醇工艺,采用热集成技术,用加压塔塔顶蒸气和中压塔塔底部分液体换热,中压塔塔顶蒸气和常压塔塔底部分液体换热,有效利用冷热流,形成两个双效精馏。通过PRO/Ⅱ化工模拟计算软件对流程进行稳态模拟和分析,对操作参数进行优化。结果表明：甲醇四塔多效工艺方案合理,产品质量优良,流程操作稳定,能源消耗显著减小,具有良好的社会意义。     

对二甲苯生产技术研究进展及发展趋势

阐述了甲苯歧化和烷基转移、二甲苯异构化、甲醇芳构化、甲苯选择性歧化及甲醇甲苯选择性烷基化等对二甲苯生产技术的研究进展,并分析了各种技术的优势及不足。文章分析表明,与甲醇制芳烃技术相比,甲醇甲苯选择性烷基化制对二甲苯技术具有对二甲苯选择性高、流程短、无需吸附分离等方面的显著优势,是实现煤经甲醇（和甲苯或苯）制对二甲苯产业发展的最佳选择;采用芳烃联合装置与甲醇甲苯选择性烷基化技术耦合,理想状况下可实现对二甲苯增产40%以上,同时不副产苯。提出了对二甲苯生产工艺技术的发展趋势：发展甲醇甲苯选择性烷基化制对二甲苯技术,既利于煤炭的清洁高效利用,保障聚酯产业链安全,还有助于形成煤化工和石油化工技术互补、协调发展的新格局。     

增产PX的工艺技术新进展与展望

介绍了近年来增产二甲苯工艺技术路线的最新进展动态,以及新型催化剂的发展和对新工艺技术所作的贡献。这些新的工艺技术路线如:甲苯歧化、烷基异构化、甲苯/乙醇和合成气/甲苯生产二甲苯等作了简单论述。     

芳烃异构化反应系统采用热高分工艺节能探讨

阐述了芳烃异构化反应系统采用热高分工艺的必要性和可行性,并就此提出采用的热高分工艺方案,以及方案实施后带来的问题及解决方案。芳烃异构化反应系统采用热高分工艺,通过流程模拟软件计算,可停运反应产物空冷器4台,节电88 kW.h/h,提高反应进料与循环氢进加热炉温度至351.6℃,节约燃料气约200 kg/h,2项合计节能折合标准燃料油211kg/h,芳烃联合装置三苯产量平均按42 t/h计算,可降低装置综合能耗7.36 kg。项目投资合计约130万元,而其年经济效益608万元。     

芳烃生产技术进展

概述了近年来催化重整、芳烃抽提、甲苯歧化与烷基转移、二甲苯异构化及对二甲苯（PX）分离等芳烃生产技术的进展,介绍了组合反应工艺、组合分离工艺、甲苯甲基化和轻循环油制芳烃等芳烃生产新途径与新工艺的技术特点和应用前景,展望了未来芳烃生产新技术的发展趋势     

甲苯歧化与烷基转移技术进展

介绍国内外芳烃生产中采用的甲苯歧化与烷基转移工艺及其催化剂,重点介绍甲苯择形歧化工艺进展情况,并分析了各种技术的优势与不足之处。     

化学链空分联合化学链制氢的煤制甲醇过程参数优化与分析

我国能源结构决定了以煤为主的甲醇生产路线。传统煤制甲醇过程主要存在过程能量效率低、CO₂捕集能耗高等问题。本文提出了一种化学链空分联合化学链制氢的煤制甲醇新过程，以降低能耗、二氧化碳排放及提高能源效率。化学链空分技术的集成可以替代传统煤制甲醇过程的空气分离单元，并在一定程度上降低能耗。化学链制氢技术的集成，一方面可以替代水煤气变换装置，并且可以极大程度降低二氧化碳捕集能耗；另一方面，化学链制氢技术还可生产用于调整合成气氢与碳比的氢。本文对新过程的核心单元进行了参数优化以及全流程的模拟，基于模拟对新过程的性能进行了分析，结果表明新过程与传统的煤制甲醇过程相比，空分和二氧化碳捕集能耗分别降低了41%和89%。同时，新过程的能量效率提高了18%，二氧化碳排放量降低了45%。     

SD-01催化剂在扬子石化公司的工业应用

SD-01甲苯择形歧化催化剂在扬子石化公司67万吨/年甲苯择形歧化装置上工业应用成功并稳定运行,前6个月运行结果为：甲苯转化率为29%,对二甲苯选择性为89%;苯与C₈芳烃收率为97 %,苯冰点5.47 ℃。空速、反应温度、反应压力、氢烃比等工艺参数对装置稳定优化运行有重要影响。     

世界芳烃生产技术的发展趋势

分析了近年来国内外聚酯和对二甲苯的供需状况及未来需求发展趋势;介绍了当前芳烃主要生产技术,包括催化重整、芳烃抽提、甲苯歧化与烷基转移、二甲苯异构化和二甲苯分离等;指出了扩大芳烃原料来源、通过催化剂的改进提高甲苯歧化过程的对二甲苯选择性、提高C9及以上重芳烃处理能力、提高乙苯转化率等将是未来芳烃技术的主要发展方向。     

膜法脱除天然气中二氧化碳的工艺技术发展现状

综述了目前膜法脱除天然气中二氧化碳的工艺技术发展现状。首先对比了天然气脱除二氧化碳多种工艺技术特点及应用场合情况,膜分离法相比于其他分离方法,具有投资较少、占地小、耗能少等优势。介绍了膜法分离原理、膜材料、膜组件发展现状和膜法脱除天然气中二氧化碳工艺技术单元情况。而工艺技术单元又分为预处理单元和膜分离单元：预处理单元根据采出原料气成分选择不同脱除方法进行组合;原料气经预处理单元后进入膜分离单元,根据实际工况,综合考虑烃类回收率、占地、能耗、投资等因素合理地设计膜法脱碳分离工艺。然后又对国内外膜法脱除天然气中二氧化碳应用案例进行介绍,目前国外膜法脱除天然气中二氧化碳应用案例较多,而国内应用案例较少,因此需加大国内膜法脱除天然气中二氧化碳的工业应用。最后对天然气膜法脱除二氧化碳技术发展方向进行了展望,指出研发具有自主知识产权并且在实际复杂工况条件下能保持高性能、长周期稳定性的膜材料是未来膜分离技术发展的重点,同时将两种或两种以上的单一脱除二氧化碳技术相结合的耦合集成组合工艺,如膜法分离+化学吸收法、膜法分离+变温吸附法等,这种耦合集成组合工艺为未来脱碳工艺技术发展提供了新方向。