60万t/a合成氨等温变换工艺改造

针对河南晋开投资控股集团公司60万t/a合成氨装置变换工段运行以来,存在系统阻力大、系统出口CO含量高等问题,采用等温变换工艺进行改造,结果表明,有效地降低了变换系统阻力和出口CO含量。介绍了改造前后的工艺流程,总结了改造前后的运行情况。     

合成氨HT-L煤气首用等温变换技术

<正>截至2015年11月10日,新疆中能万源化工有限责任公司30万t/a合成氨、52万t/a尿素装置已成功投产并稳定运行2个多月。这是航天炉(HT-L)气流床粉煤气化高CO粗合成气变换首次应用安淳等温变换技术,达到制合成氨变换气低CO含量的工艺要求。运行结果显示,该工程中等温变换装置运行情况与设计参数对比,全面达到并优于设计值。     

10万t／a合成氨全低变工艺总结

我集团现有2套尿素装置，第二套尿素装置为13万t/a能力，于1999年2月投产运行。在与其配套8万t/a合成氨生产系统中的变换工段采用了全低变工艺，其中1^#变换炉为φ2800，2^#变换炉为φ4000，通过近1年多的运行，达到设计要求，但随着实际生产6能力的不断增加，该套装置暴露了一些问题：一是由于φ2800变换炉较小，抗毒剂装填少，空速过大，导致催化剂活性下降快，同时使2^#变换炉负荷增加，系统出口CO含量增加；二是由于实际生产能力超过原设计能力，设备阻力较大，系统阻力高达0.12MPa。     

QCS-01型变换催化剂在50万t/a甲醇项目中的应用

介绍了QCS-01型耐硫变换催化剂在50万t/a甲醇装置中的应用,包括催化剂的装填、升温、硫化操作注意事项及硫化过程中紧急情况的处理;通过对硫化运行生产数据分析,表明QCS-01型催化剂在50万t/a甲醇生产装置中具有较高的变换转化率,可使CO变换率达90%以上,满足工业化运行要求,达到了预期的目的。     

焦炉气干法转化系统检修总结

以焦炉煤气为原料的合成氨生产装置经过6年的运行,逐渐暴露出滤油器阻力大、蒸焦预热器进出口压差大、变换效果差等问题。利用大修机会,针对生产系统存在的问题,采取相应的处理措施。改进后,系统阻力恢复至正常指标,CO变换效果达到工艺指标要求,中变出口气体中含CO体积分数由2.3%～2.4%降至2.0%以下,低变出口气体中含CO体积分数由0.21%～0.30%降至0.13%,理论上可多产氨22 388 t/a。     

变换系统阻力大的原因分析和改造

安徽晋煤中能化工股份有限公司20万t/a合成氨原料路线改造项目于2011年底正式投产,装置生产能力达到了设计要求。针对系统配套的高水汽比耐硫变换在运行过程中阻力逐渐增大、最高达540 k Pa的问题,采取了对阻力大的几台设备进行技改,技改结果表明:开车满负荷生产后,变换系统阻力在210 k Pa以下,达到了预期的改造目的。     

高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗技改总结

新疆中能万源化工有限公司一期400 kt/a合成氨装置、600 kt/a尿素装置2015年建成投产,原设计合成氨装置变换系统采用等温变换串绝热变换工艺,经分析与论证,认为变换系统还有节能降耗空间,结合变换反应的特点,于2021年11月对变换系统实施了“高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗”的技改(即将等温变换串绝热变换工艺技改为双等温变换炉串联工艺),并优化了二级等温变换炉(二变炉)的选型及一级/二级等温变换炉(一变炉/二变炉)催化剂的装填量,最终实现了变换系统蒸汽零消耗的目标,取得了良好的节能效益和环保效益,可为高CO变换系统的工艺设计提供参考与借鉴,开辟了一条节能、环保效益显著的变换工艺设计新思路。     

中中低低变换工艺的运行总结

我厂合成氨生产能力现已达13万t/a(其中甲醇1.5万t/a,尿素15万t/a,碳铵8万t/a),并兼营精甲醇、甲醛、吗啉、医用氧、熔解乙炔、化工机械等,是一个拥有十几种化工产品的综合性化工企业,由于5年没有大修,整个装置运行很不经济,主要表现在变换系统蒸汽消耗高,阻力大（0.25MPa),为了改变这一状况,本次大修的重点是对变换系统进行技术改造。     

安淳DN 3400等温变换反应器按期交付安徽泉盛化工项目现场

近日,湖南安淳高新技术有限公司(以下简称“湖南安淳”)研制的DN 3400等温变换反应器及配套设备,按期交付安徽泉盛化工有限公司(以下简称“泉盛化工”)32万t/a氨醇装置原料和动力结构调整项目施工建设现场,为泉盛化工推动工程项目建设进度创造了条件。泉盛化工32万t/a氨醇装置原料和动力结构调整项目以煤为原料生产合成氨,气化采用HT-L航天粉煤加压气化技术,变换装置采用湖南安淳自主开发的、具有我国完全自主知识产权的等温变换工艺“等温低温CO变换反应器及其系统技术”。     

35万t/a氨醇0.8MPa全低变工艺改造小结

介绍针对35万t/a氨醇生产装置0.8MPa变换系统中存在的蒸汽消耗高、系统阻力大等问题进行工艺技术改造,并对改造后的系统进行运行效果分析和经济效益分析。     

变换系统增设等温变换炉后的影响

河南晋开化工投资控股集团有限责任公司二分公司2×600 kt/a合成氨装置变换系统采用"四变五炉绝热式"变换工艺,存在CO变换率低、系统压差大、系统低品位热能较多、运行能耗高等问题。经综合分析与研究,于2019年年中在一期合成氨装置一变炉(绝热变换炉)处实施了并联1台水移热等温变换炉的技术改造。等温变换炉投用后,系统压差降低、负荷增大、副产大量2. 5 MPa蒸汽、变换系统出口变换气中CO含量达到厂控指标,气化系统(航天炉)、液氮洗系统及合成气压缩机运行工况得到改善,取得了良好的效果。同时也指出,等温变换炉投用后存在一定的隐患,生产中需不断摸索与总结,尽可能避免不必要事故的发生。     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

低品位热能利用前移 出口气温降低提供余热 等温变换装置蒸汽自给有余

<正>2013年12月17日从山东联盟化工集团股份有限公司传来消息:该公司15万吨/年合成氨项目新上的一套2.15MPa、5.6万立方米/时等温变换装置本月投入运行。运行数据显示,该装置利用余热副产蒸汽量大于向变换系统添加蒸汽量,是国内同类型生产装置中取得的历史性突破;同时还解决了困扰氮肥企业多年的换热设备及管道腐蚀严重难题。经过连续6天的稳定运行,该装置通过半水煤气5.646万立方米/时,系统运行压力2.05MPa、系统阻力0.03MPa、添加蒸汽量5.87吨/时,等温变     

全低变催化剂使用总结

1996年前，我厂有2套2．5万t/a合成氨中串低变换装置，2套4万t/a尿素装置，为提高生产规模效益，扩大生产装置，要求2套变换装置生产能力达到9万t/a合成氨，当时在湖北化学研究所指导下将原来中串低变换工艺改为全低变流程，主要设备不动，增加调温器，段间换热器，喷水罐，吸附剂罐，1套变换装置生产能力就可以达到4．5万t/a合成氨,通过5年半的生产已证明能达到设计生产能力，目前催化剂主要温度控制如下。     

多元料浆气化工艺的优化改造

针对某30万t/a合成氨、30万t/a甲醇项目的多元料浆气化装置2011年10月试运行以来存在的停车、跳车、泄漏等问题,采取了改进烧嘴尺寸、改造制浆系统、改造捞渣机等一系列优化措施,提出了尚待解决的问题以及进一步优化改造的建议。结果表明,经过一年的试运行和改造,装置已达到满负荷运行,合成气中有效气含量大于75%,气化残碳降低至10%以下,各项指标均达到设计值。     

变换低变催化剂二次升温硫化总结

我公司生产能力为合成氨 8万 t/a、尿素 1 0万 t/a,近年来随着能力的增加 ,变换系统能力明显不足。 2 0 0 0年 8月 ,中、低变炉新添加了部分催化剂 ,并一直运行到 2 0 0 2年 4月 ,在此期间 ,变换系统极不稳定 ,阻力上升 ,蒸汽消耗增加 ,CO跑高。基于以上情况 ,我公司决定对低变炉催化剂重新进行硫化。下面 ,笔者将对本次硫化工作及处理后的效果作一总结。1　变换催化剂的基本情况中变催化剂 B1 1 7,棕褐色圆柱片剂 ,堆密度1 .5～ 1 .6kg/L ,其主要成分 Fe2 O365 %～ 75 %、Cr2 O33%～ 6%。低变催化剂 B30 1 Q,浅兰色球形颗粒 ,粒度 3～ …     

可控移热变换炉运行总结

原3套变换装置均采用绝热固定床反应器,存在能耗高、安全性差等问题,采用等温变换技术将3套装置合并为1套,并将合成氨产能由660 t/d提高至750 t/d。概述了等温变换技术所采用的可控移热变换炉的技术原理、主要设计参数和运行数据、操作要点,对运行中出现的常见问题进行原因分析并给出处理措施。     

全低变系统热水网络技改

<正>0前言山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司平陆分公司(以下简称平陆分公司)为80 kt/a合成氨装置配套的全低变系统已运行多年,存在蒸汽消耗大等问题,未能体现全低变工艺流程的节能优势。为此,经认真研究,决定由正元设计院对变换系统进行设计、核算,对变换、合成热水网络系统进行改造,达到变换不加或少加蒸汽并使出口变换气中CO含量工艺指标低于2%(体积分数)     

大型煤制烯烃循环经济示范项目的特点和节能减排效果分析

陕西某大型煤制烯烃循环经济示范项目由500万t/a粉煤干馏装置、60万t/a煤焦油轻质化装置、180万t/a甲醇装置、60万t/a甲醇制烯烃装置和60万t/a聚丙烃装置组成,其产出相当于230万t/a炼油-石化项目。定量的技术经济比较显示,该项目的资源利用率较国际先进水平高5.4%;单位产量烯烃的能耗比国外先进水平的石脑油乙烯装置低6.4%;其粉煤干馏制油的CO2排放比直接合成油法减排86.8%,比间接合成油法减排86.6%;其甲醇装置CO2排放比煤制甲醇装置减排34%。