12%Cr超超临界转子电渣重熔工艺中试研究

对12%Cr超超临界转子重熔过程进行计算机模拟及小锭型中试,模拟结果表明选取的工艺参数合理。通过严格控制原始电极质量,采用CaF2-Al2O3-CaO-MgO-SiO2五元渣系、惰性气体保护、铝和硅钙间隔脱氧的重熔工艺参数能满足产品技术要求。     

电渣重熔体系内熔渣流场的数学模拟

建立了电渣重熔体系内电磁力作用下溶体流场的数学模型，并将其应用于在结晶器直径为２００ｍｍ的实验装置上以ＣａＦ２＋３０ｍａｓｓ％Ａｌ２Ｏ３＋２０ｍａｓｓ％ＣａＯ系熔渣进行的低碳低合金钢重熔过程（电极值径７６ｍｍ，３０００Ａ（ｒｍｓ））。合理选取参数值，计算了电磁力作用下体系内渣池的流场，结果表明，在电磁作用下，渣池内形成沿结晶器壁向上，经熔渣自由表面和电极端部锥面又沿体系对称轴向下流动的两个旋涡，最     

电渣重熔体系内熔渣流场的数学模拟

建立了电渣重熔体系内电磁力作用下熔体流场的数学模型，并将其应用于在结晶器直径为２００ｍｍ的实验室装置上以ＣａＦ_２＋３０ｍａｓｓ％Ａｌ_２Ｏ_３＋２０ｍａｓｓ％ＣａＯ系熔渣进行的低碳低合金钢重熔过程（电极直径７６ｍｍ，３０００Ａ（ｒｍｓ））。合理选取模型参数值，计算了电磁力作用下体系内渣池的流场。结果表明，在电磁力作用下，渣池内形成沿结晶器壁向上，经熔渣自由表面和电极端部锥面又沿体系对称轴向下流动的两个旋涡，最大流速区约位于渣池内体系对称轴中部，涡心基本上位于半渣池中央略偏左、右下方的区域。对一些假想工况下的情形作了模拟，考察了重熔电流、填充比和电极端部形状对重熔体系内渣池流场的影响。与一些物理模拟结果作了比较。     

13Cr9Mo2Co1NiVNbNB钢电渣重熔工艺中试研究

对FB2材质母材冶炼、电渣重熔过程中渣系及脱氧制度等关键技术开展了研究。电渣重熔中试试验结果表明,采用Ca F2-Al2O3-Ca O-Mg O-Si O2-B2O3六元渣系、惰性气体保护、铝和硅钙复合脱氧的重熔工艺参数能满足产品技术要求。     

大型H13模具钢电渣重熔工艺研究

随着电渣钢锭直径逐渐增大,其成分宏观偏析、缩孔疏松及碳化物析出也越来越严重,尤其是高碳高合金钢。采用三相双极串联结构的120 t电渣重熔炉,以大型H13热挤压模具生产实际为例,从电极准备、渣系选择、熔速控制、脱氧制度及补缩等重点工艺方面进行了论述。     

电渣重熔对Y-RAFM钢组织及力学性能的影响

通过30 kg真空感应炉+电渣重熔(ESR)工艺制备了Y-RAFM钢,研究了经过和未经过电渣重熔的Y-RAFM钢的组织及力学性能的变化。结果表明:经过电渣重熔的Y-RAFM钢的晶粒尺寸明显增大,微观组织仍为板条马氏体;室温下钢的抗拉强度和屈服强度分别降低了26. 15、39. 01 MPa,断后伸长率提高了4. 50%,冲击性能得到明显改善,室温冲击吸收能量提高了115 J,韧脆转变温度降低了14℃。     

汽轮机低压转子用75t电渣锭生产

通过采用低H、低Al控制技术,成功生产了两根汽轮机低压转子用75 t电渣锭。电渣锭底部成型良好,表面光洁,无渣沟,顶部补缩平整密实。     

电渣重熔大型高品质钢锭脱氧制度研究

大型电渣锭在长达数十小时冶炼过程中,渣、气、钢三相接触反应,使熔渣氧化性不断增加。为了防止钢中元素烧损,保证熔渣始终为还原性,必须制定和执行严格的脱氧制度。根据渣、气、钢三相平衡的热力学原理,研究电渣重熔过程中熔渣氧化物组元的变化规律,确定脱氧制度。自主设计的130 t电渣炉成功电渣重熔了数十根大型高品质电渣锭,证明脱氧制度是合理的。     

电渣重熔超超临界叶片钢KT5931ASO的质量缺陷与改进

通过电渣重熔超超临界叶片钢KT5931ASO的生产实践,针对出现的钢材探伤缺陷提出了改进措施,并进行了工艺性试验,将原电渣工艺参数中的渣量由100kg调整到120kg。实验结果表明,选择合理的渣量参数是保证电渣重熔产品实物质量的关键。     

ZYP40R塑料模具钢电渣重熔工艺实践

介绍了 ZYP40R模具钢的电渣重熔生产工艺.通过电极坯母材原始铝含量控制、电渣重熔时采用返回渣系、重熔过程脱氧剂分阶段加入、全程氩气保护等方式有效保证电渣钢中的铝含量,生产出符合要求的自耗电极及电渣锭.     

电渣熔铸异型件熔渣内溢现象

分析了异型电渣熔铸件生产过程中的熔渣内溢现象及形成因素.研究表明,更换电极中断功率操作后,供电工艺参数与结晶器冷却强度不匹配是导致结晶器内熔渣溢流的主要原因.从更换电极操作与熔铸工艺进行改进优化,改进后实际生产效果良好.     

半有衬新型电渣重熔研究

本文创制渣池有衬节能、叠加直流电化学精炼、纵向结晶排夹杂三结合的优质节能新型电渣重熔炉.研究了叠加直流电流密度对合金成分和对去硫、去气的影响.实验结果表明,新型电渣单位电耗降低达41％;在无保护气氛下电渣重熔,GH49,GH37合金中活泼元素成分可不烧损;可有效地降低合金中O,N,S含量达到10ppm;电渣锭轴向结晶,组织致密,二次枝晶轴间距比通常电渣锭缩短近1/3,显著改善合金偏析.     

电渣重熔超低硫大型钢锭

生产超低硫大钢锭技术的开发被认为是最近十年左右炼钢的主要进展[1]。本研究充分发挥电渣冶金的强制脱硫优势,开发了重熔百吨以上锻件用大型电渣锭获得超低硫(≤0.0020％)的电渣重熔技术。将其应用于200t电渣炉,迄今已连续生产不同钢种90～180t重的电渣锭数十根,最大锻件约130t。所有产品中的硫含量都不超过0.0020％,部分产品低达0.0005％。应用所开发的超低硫技术,不会使生产成本增加。     

采用高电阻渣重熔W6Mo5Cr4V2钢

采用两种不同电阻率的渣系进行电渣重熔W6Mo5Cr4V2钢实验。结果表明,采用高电阻率的四元渣系可以降低电耗、提高生产率、提高钢锭质量。     

电渣重熔振动电极方法研究

介绍一种电渣重熔振动电极方法,从理论上分析了该方法的技术优势并进行了初步试验验证。结果表明：在同等试验条件下,振动电极方法比传统电渣重熔过程平均节能10％以上,并且电渣锭凝固质量更好。     

电渣重熔辊坯用钢点状偏析形成过程及其过程控制

MC5、MC6高碳高铬钢电渣重熔辊坯探伤结果出现点状偏析不合。通过对过程操作及检验数据进行分析,认为主要原因在于金属电极状态和电极熔化过程控制不稳定。     

电渣重熔用CaF2＋Al2O3和CaF2＋Al2O3＋CaO系熔渣传氧的研究

利用ＺｒＯ２固体电解质氧浓差电池测定了电渣重溶用ＣａＦ２＋Ａｌ２Ｏ３和ＣａＦ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＣａＯ系熔渣的氧渗透率，考察了熔渣成分及温度对熔渣传氧性能的影响。在１６７３－１８７３Ｋ和０．１ＭＰａ的氧气氛下，测得这两个渣系熔渣的氧渗透率分别为１×１０＾－２０－６×１０＾－１９和１×１０＾－２１－５×１０＾－１８ｍｏｌＯ２．ｃｍ＾－１．ｓ＾－１；随ＭｎＯ２，Ｆｅ２Ｏ３，Ｃｒ２Ｏ３，ＴｉＯ２，ＣａＦ２含