复合铰刀铰削深孔

春兰250摩托车车架后叉头两孔同轴度要求高(图1),两轴头孔精度要求高,表面粗糙度值低。由于同轴孔繁体深度大、孔径小、加工困难,若采用专用设备加工,成本高,如制作配套工装,周期长。为此,一般采用复合铰刀加工。     

高速铰孔

更大的切削用量、更长的刀具耐用度和更高的生产过程安全度，以及更好的加工表面质量和更小的形状公差，方能保证产品的经济合理性和高质量。上述这些对切削加工起决定作用的因素，要求开发出具有节约潜力的、各式各样的新型刀具。     

CBN铰刀铰削淬火钢套内孔

热装于阀体内的淬火三联钢套孔的精加工是随动阀的关键工序。以前我厂是用金刚石研粉或研膏进行人工研磨，由于孔径余量大，淬火后硬度高（48HRC以上），所以研磨工时长，劳动强度大，一个工人至少要60min才能完成一个间体的研磨；且手工研磨，内孔的一致性不好，影响了阀芯的互换性；另外，孔口易呈喇叭状。为此，我厂与山东蓬莱工具厂合作研制出立方氮化硼（CBN）铰刀，以铰代研精加工淬火钢套内孔，不但精度稳定地达到要求，工时也缩短到6min加工一组套，而且铰出的孔径一致性好，可以互换。铰刀以淬硬42HRC的45号钢为基体，并用电镀…     

对铰刀铰孔损坏的原因分析

通过对铰刀在铰孔时出现损坏现象的主要因素加以分析,结合实践经验,提出在铰削过程中保证铰孔刀正常使用的操作要领,为提高铰刀的使用寿命和铰孔的加工质量提供了帮助,在实践中具有参考作用。     

怎样提高铰孔的质量

铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法,加工孔径在φ1～φ100mm之间,尺寸精度一般可达H8～H7级,手铰时可达H6级,表面粗糙度Ra1.6～0.2。铰孔用的刀具,目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主,见图1。它是由工作部分、颈部和柄部三部分     

深孔铰刀的改进

采用标准铰刀加工Ｌ/Ｄ >5的深孔时 ,操作比较困难 ,经常出现铰刀折断现象 ,且孔的表面质量不易达到加工要求 ,其主要原因是深孔排屑困难 ,堵塞在孔内的切屑容易刮伤已加工表面 ,并挤坏铰刀刀刃 ;此外 ,由于冷却液不易到达切削区 ,难以对铰刀进行有效冷却 ,从而加剧铰刀磨损甚至使铰刀折断。为解决这一问题 ,我们对标准铰刀的结构进行了改进。　　1　铰刀结构及特点改进后的深孔铰刀结构如图所示。图　改进后的深孔铰刀结构在工具磨床上将标准铰刀的切削部分每隔一齿磨去一段 ,使切削齿减少一半。这样虽然加大了刀齿的平均切削负荷 ,但由于…     

旋转式双导向铰孔装置

图1为工件示意图,图中L=70±0.2mm,要求5个L的任何两个之差不得大于0.1mm,同时5个孔的中心线与B面的距离之差不得大于0.13mm。由图可见,5个φ13H8孔的位置精度较高。原来用普     

金刚石及立方氮化硼铰刀铰孔时常见问题产生原因

用金刚石(MBD)或立方氮化碱(CBN)铰刀加工出的孔,尺寸分散度小,几何形状精度高(可达0.002mm),表面粗糙度参数值小(Rα0.4～0.2),刀具寿命长(平均每把刀可加工1万件以上)和生产率高。目前,已广泛用于液压元件的主阀孔、机械和仪表中各种精密孔的最终加工上,但用     

螺旋铰刀现场铰孔提高工作效率

螺旋铰刀具有一定的导向作用,受力均匀,稳定性好,铰刀自身重量较轻携带方便,工作过程中不受装配空间的约束.并且具备加工余量大、耐磨性好、工作效率高、铰孔质量高、劳动强度小及工装成本低等优势.     

深孔高速铰削

我们在生产中,有时遇到不锈钢或40铬镍钼等难加工材料。孔径为20～30mm,长约150～180,精度较高,表面粗糙度要求达到R_a1.6μm。初生产时,用普通高速钢铰刀,速度很慢,刀具磨损很严重,表面粗糙度只能达到R_a6.3μm,每把铰刀只能加工4～5个工件。主要原因是刀具容易产生刀瘤,材料的塑性及韧性较好,故铁屑呈带状,使排屑困难,所以影响表面粗糙度。一、硬质合金铰刀切削为提高刀具的耐用度及生产率。我们改用了硬质合金刀具,牌号为YT15.对刀具的参数也进行的改     

解析硬质合金铰刀铰孔无规则收缩

硬质合金铰刀的应用越来越广泛,特别在市场竞争环境中,对生产效率和质量精度要求也越来越高,硬质合金铰刀的优越性就显得更为突出。但我国硬质合金铰刀铰孔的孔径尺寸精度问题,却长期困扰着铰刀外径公差设计和生产线的使用。硬质合金铰刀铰孔后,孔径尺寸常小于铰刀尺寸,且变化无常,这是因为孔径收缩而致,且收缩量不规则。     

精深孔高速铰刀

精深孔高速铰刀白城机床工贸公司工具厂郭光明，周永年，张凤岐我厂与第一汽车制造厂第二发动机厂一合作，研制成功一种适用于加工铝和铝合金件的精深孔高速铰刀，使用效果极佳。图１所示是加工４８８型汽车发动机缸盖孔用的这种铰刀。１．铰刀的设计特点这种铰刀由刀头、...     

降低手工铰孔表面粗糙度值的方法

手工铰孔的表面粗糙度值一般都比较高,这是因为手工铰孔为断续切削,铰刀在使用过程中,每次停歇都可能在加工表面留下振痕,进刀时手的压力也不容易掌握均匀,铰削的速度又太低。为了获得比较理想的表面粗糙度值,除了按照手工铰孔的一般注意事项进行操作外,还要从铰刀的结构和几何角度等方面加以改进,以获得较好的内孔表面粗糙度值,其主要方法有以下几个方面。     

可调式铰刀的应用

我厂生产的千分尺上测微头有一零件如图1所示,φ12H7孔需铰孔。该零件每年有近20万件,用普通铰刀铰孔.用一段时间后,铰刀即磨损报废,每年需要大量的此类铰刀,费用十分巨大。用可调式铰刀取代普通铰刀后,效果很好,取得了巨大的经济效益。     

浮动套筒设计在铰刀铰孔中的应用

利用浮动套筒的设计来自动纠正机用铰刀在铰孔时因尾座套筒轴线与主轴轴线的不重合而导致铰孔质量报废。此设计制作简单,使用方便,通过验证可投入使用,并大大提高了在批量铰孔生产中的质量和生产效率。     

铰刀的研磨方法

在机械加工中,经常需要用铰刀进行铰孔,特别是用新的铰刀铰孔时,常造成超差.这是因为标准圆柱铰刀,直径一般均留有0.005～0.02 mm的研磨量,刃带的粗糙度值较高,只能用于铰削精度较低的孔,若铰削精度要求较高的孔,则要先将铰刀直径研磨至与所铰孔尺寸相符合的尺寸精度.     

低碳钢多层管板孔的高速铰削

低碳钢(20或A3)是一种硬度(强度)低而粘性较大的材料。因此,其切削性能较差。为了使被加工孔在精加工后粗糙度达到Rα6.3,目前国内一般都采用高速钢刀具,并选用低速切削,用钻、扩、铰三道工序来完成孔的加工,这样的工艺虽然能满足加工精度和粗糙度的要求,但生产效率低、刀具寿命短。特别当加工的孔又是多层管板时,由于管板表面的平直度差,多     

铰削振动与铰刀齿向设计

<正> 在精铰加工不锈钢1Cr18Ni9Ti时,遇到振动问题,严重影响工件的表面质量。经过多次试验与分析,采用带刃倾角的铰刀解决了铰削中的振动问题。图1零件材质是1Cr18Ni9Ti,中孔公差较严,孔表面粗糙度Ra=0.8,该孔在六角车床上经钻—镗—铰完成。铰削时铰刀固定在浮动刀杆中,如图2。最先使用的铰刀是直齿和右螺