模具类实用新型专利

本发明提供了一种可以快速、重复制造模具或模仁,并且能在成品中制出冷却及加热管理与进行热处理的模具或模仁预铸成形的方法。解决了目前一般产业界模具或模仁在一定的产量或加工的过程中损坏,且费时、费工的难题,实现了以下目的。 (1)以浇注制造法来制造模具或模仁,实现模具或模仁快速、重复制造。 (2)提供一种可以在成品中制出冷却管路的模具或模仁预铸成形的方法,即在浇注空间中置入金属管,使模具或模仁中会形成冷却管路;而运用此种具有内部冷却管路的模具或模仁可以在往后模具或模仁的使用过程中,发挥加速冷却被制品。 (3)提供一种可以对被制品进行热处理的模具或模仁预铸成形的方法,制出的模具或模仁中会形成冷却管路,     

镁合金轮毂低压铸造工艺数值模拟

对汽车上镁合金轮毂的低压铸造过程进行了数值模拟，研究了填充和凝固过程中温度场与流场的分布，预测在此过程中可能出现的各种缺陷，结果发现，通过降低浇注速度，可有效地消除在浇铸过程中所产生的气孔和部分缩孔缺陷。对于容易在轮辋与轮辐连接处产生的热节，通过对这些部位的模具冷却性能进行研究，分析了不同冷却方式对热节产生的影响，结果发现，单独设置侧模冷却管道是一种有效的冷却方式，可以使热节减小，并使其位置发生改变。     

中厚高强度钢板热冲压冷却速率的研究

对中厚高强度钢板U形件进行创新型研究,通过对两种不同冷却系统的热冲压模具所得到的U形件进行冷却速率研究,发现带水浴池冷却系统模具得到的U形件平均冷却速率显著大于带冷却管道冷却系统模具得到的U形件的平均冷却速率、且U形件温差较小,很好地解决了中厚板料在热成形过程中因板料厚度大而平均冷却速率减小、板料淬火不均匀温差大影响热冲压件力学性能等问题,同时大大缩短了淬火时间,提高生产效率。     

CⅡ型机心体冷热流道互换注塑模具结构设计

注塑模具的冷、热流通成型结构方式各自具有优点和缺陷。通过对冷、热流道结构特点分析研究．设计出冷、热流道互换的结构，旨在利用简洁实用的方式保证大批量产品成型的连续性。通过对CⅡ型机心体制件使用要求和结构造型特点的分析，成型模具采用冷热流道可互换的结构，两组液压抽芯，一模一腔。分别设计出了模具冷、热流道结构图，叙述冷、热流道模具开合模工作过程和原理。介绍冷、热流道两种模具结构如何实现互换，并在实际成型中得到应用。     

热流道技术在注塑模具中的应用与发展

热流道技术是注塑模具进行生产的装置中的一个主要的构成部分,它的工作原理是将分流板还有热嘴安装到注射模上,使用增加温度以及温度把控的理论,让模具的流道环节持续在熔融情况中制。一个整套的热流道技术包括:分流板、热嘴、精准度极高的温度把控器。这篇文章从细节上论述了模具热流道的使用以及发展。     

双L环200L大型物料桶模具设计与分析

以大型中空制品:双L环200L大型物料桶为基础,利用solidworks三维CAD/CAE/CAM软件完成其模具设计及冷却水道分析。借助solidworks模具设计功能完成双L环200L大型物料桶的拔模分析、分型面创建、切削分割,从而获得模腔主题。在模腔主题的基础上利用软件的三维建模功能完成制品的主模设计、上子模设计、下子模设计、导向设计。最后利用solidworks flow Simulation流体与热耦合插件对模具冷却水道进行有限元分析,检验冷却水道设计是否合理、满足模具的冷却效率和制品生产的周期要求。     

碗的热流道多腔注射模设计

分析了塑料碗的结构及设计了热流道注射模具,详细介绍了在UG软件中进行塑件分析、热流道注射模浇注系统、结构设计、尺寸计算、热流道板形式和热功率计算、热流道板线膨胀补偿计算,以及对高精度模具在设计时采用多导向系统的设计。结果表明:模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

多点热流道模具的结构设计

采用多点热流道模具进行无浇道废料注塑,不仅明显地节约原材料、保证塑件质量,实现一模多腔,利于特大型塑件的注塑成形,也利于推行模具标准化。本文结合一模四腔注塑盒体、盒盖的多点热流道模具,简要介绍多点热流道模具的设计要点。     

基于热流道的注射模具设计

在塑料模具设计中,为了提高塑件的质量和降低生产成本,会广泛用到应用热流道系统的注射模具——热流道注射模具。注射模热流道是通过加热的办法使流道和浇口中的塑料保持高温熔融状态,这种类型的模具在注塑机在开模或停机后一般不需要打开流道取出凝料,合模或注塑机再开机时只需加热流道到所需温度即可。这种方法可以大大提高产品质量和降低生产成本。着重介绍了热流道塑料模具的特点,热流道注射模具的设计流程及热流道注射模具设计时的注意事项。     

注射模冷却系统三维优化设计

针对注射模三维冷却系统,以修正的三维边界元法为基础给出型腔表面温度的计算方法。在此基础上,以冷却管道线单元节点和冷管半径为设计变量,通过构造边界积分灵敏度方程得到型腔温度对设计变量的灵敏度。在优化设计中,以型腔表面各点温度与某一设定目标温度的均方差为目标函数,在一定的约束条件下,通过寻求目标函数的最小值求出冷却管道的优化位置和尺寸,并在实例进行验算。     

模齿宽度对模压变形纯铜晶粒尺寸与力学性能的影响

采用两种不同模齿宽度的模具分别对纯铜进行室温模压变形,研究了模齿宽度对纯铜可承受的模压道次、晶粒尺寸和力学性能的影响以及晶粒尺寸和力学性能随模压道次的变化。结果表明:模压变形可以有效地细化纯铜的晶粒,且在模齿宽度小的模具中模压变形后的合金有更小的晶粒尺寸和更快的细化速率;纯铜在不同模具下进行变形,都能显著地提高其强度和硬度;模齿宽度对纯铜模压变形后的硬度和强度影响不大,但模齿宽度增大可提高纯铜可承受的模压道次,在模齿宽度较小的模具中变形后合金具有稍高的硬度和稍低的屈服强度及伸长率。     

异形装配用塑件热流道注射模设计

分析了异形装配用塑件的工艺特点,介绍了此塑件热流道注射模结构设计和工作过程。该模具通过两个二级热唧咀实现一模四腔,采用斜导柱侧向抽芯机构成型塑件的两侧盲孔,铲机驱动滑块成型塑件中部通孔,并通过多个复位弹簧实现顶出系统和抽芯系统的复位。模具结构紧凑、合理,运行可靠。     

气门模具的翻新

制作柴油机气门用的模具,属于热作模。气门是局部加热后在摩擦压力机上热镦成型的,因此要求模具具有较好的热疲劳性和热强性,一般多采用3Cr2W8V钢来制造。根据型号不同,模具也大小不一,每件用料在10kg左右,价值约120元。进、排气门模具每年用量200副以上,多数是因模腔部分摩损后尺寸超差而报废。气门模具的翻新是将内孔缩小到有加工余量,然后对模腔部分退火后重     

接头与阀体的镶块拼装式热冲挤型腔模

热冲挤工艺生产某些结构形状的零件时,若采用整体结构的型腔模,不仅增加模具制造难度,降低使用寿命,而且还浪费价格昂贵的热作模具制。最近,我们把热冲挤成形接头和阀体的型腔模设计成镶块拼装体,在生产应用中取得了良好的效果。 图1、2分别为15型产品接头热冲挤模具和15型产品阀体热冲挤模具。     

一种多垫圈少废料冲裁的复合模具

文中介绍的复合模具是以落料凹模和多个凸模、凸凹模、顶料圈、推件器、卸料螺钉等组成紧凑结构,可完成两种规格垫圈的4道分离、3道顶料、2道推件工序,打破了一套复合模具只能冲裁一种规格垫圈的瓶颈。     

电热式变模温注塑模具热响应辅助分析程序开发

针对快速变模温注塑成型模具热响应分析复杂问题,对电热式变模温注塑模具热响应作了研究,采用随形加热系统设计方法,将复杂的电热式变模温注塑模具简化为单个加热细胞单元,以电热元件的规格和布局为设计变量,以加热时间和型腔表面温差为热响应指标,结合Matlab图形界面开发模块和ANSYS有限元分析软件,开发了基于加热细胞单元的电热式变模温注塑模具热响应辅助分析程序,并对其准确性做了验证分析。研究结果表明,该辅助分析程序可以较好地预测模具的加热效率和型腔表面温度均匀性,可为电热式变模温注塑模具的设计、分析一体化提供一条快捷和高效的途径。     

高温快速成形工艺对制品复原性影响试验研究

以自主开发的车用蓝牙高光模具和温控辅助装备为基础，利用高温快速成形工艺对制品型腔复原性的影响进行试验研究。结果表明：高温快速成形与普通成形主要区别在于当模温升高至塑料热变形温度附近时，制品复制率明显提高，在低于或超出塑料热变形温度区域，模温变化影响甚微，而其他参数的影响与普通成形类似；各参数对浇道凝料的影响与普通成形区别不大，且浇道凝料对模温的变化并不敏感，故可通过提高模温在不增加废料的前提下提高制品复制率。     

线切割精锻直伞齿轮切边模设计程序

<正> 精锻直伞齿轮的切边模是一个具有状如内齿轮模腔的模具。采用线切割加工这种模腔是一种简便经济的方法。它大大地缩短了模具的设计和加工周期,节省了模具制造费用。由于线切割模腔是在热处理之后,避免了热     

绝热式无浇道注射模的结构设计

在塑料注射成型工艺中,为去掉浇口料把,经常采用无浇道注射模。这种模具具有节约原材料、缩短工艺周期、提高效率和产品质量高等优点。现行无浇道模的结构,根据塑料在流道中保持溶融状态,可采用绝热式和加热式两种方式。所有绝热式无浇道模或喷咀都是利用在浇道或喷嘴的内壁或是其外壁与模具间形成固化或半固化的塑料层来绝热的,以保证     

难变形材质与高精锻件锻压模具的选材

热作模具钢3Cr3Mo3VNb钢的主要物理性能,高温力学性能均优于H13、3Cr2W8V等热模钢种,在不同领域里的生产实践也印证了3Cr3Mo3VNb钢制模具寿命明显高于其他热模钢种,有高的使用性价比,是中小热锻模具的首选钢种。