亚临界萃取法提取文冠果籽油工艺研究

以亚临界萃取法为提取方法 ,文冠果籽油提取率为评价指标,选择原料粒度（A）、萃取温度（B）、萃取时间（C）和萃取次数（D）为考察因素,采用正交试验L9（34）优选文冠果籽中油脂的最佳提取工艺。结果表明：亚临界萃取法提取文冠果籽中油脂的最佳提取工艺条件为原料粒度60目、萃取温度30℃、萃取时间30min和萃取次数3次,文冠果籽油提取率为95.4%。为亚临界萃取技术应用于文冠果籽油提取工业提供理论指导及依据。     

超临界CO2萃取花椒籽油工艺的响应面优化

利用响应面法对花椒籽油的超临界CO2萃取工艺进行优化.在单因素试验基础上,以萃取压力、萃取温度、萃取时间为影响因素,花椒籽油提取率为响应值,根据中心组合(Box-Benhnken)试验设计原理采用3因素3水平的响应面分析法,确定各工艺条件对提取率的影响.结果表明,超临界CO2萃取花椒籽油的最佳工艺条件为:萃取压力37 MPa,萃取温度45℃,萃取时间65 min,花椒籽油提取率可达19.65%.     

响应面优化高压均质法提取五味子籽油工艺

采用高压均质提取五味子籽油,研究不同提取条件对五味子籽油得率影响.以五味子籽油得率为考察指标,在对超微粉质量分数、均质时间、均质压力、乙醇体积分数进行单因素试验基础上,再用Box-Behnken响应面优化五味子籽油提取条件.结果 表明,最佳提取工艺条件为超微粉质量分数24.99％、均质时间4.89 min、均质压力50...     

响应面法优化超临界CO2萃取火龙果籽油工艺

采用响应面法优化超临界二氧化碳萃取工艺提取火龙果籽油,用Design Expert软件对试验数据进行分析,并用气相色谱-质谱法对萃取所得火龙果籽油进行成分分析。结果表明:萃取时间、萃取压力、萃取温度对火龙果籽油超临界CO2萃取工艺影响显著,其最佳提取工艺参数为萃取压力25MPa、萃取温度40℃、萃取时间3.5h,火龙果籽油萃取得率为30.21%。火龙果籽油中脂肪酸主要成分以不饱和脂肪酸为主,占总脂肪酸含量的74.64%,其中亚油酸及其异构体为46.91%,油酸及其异构体为25.36%;饱和脂肪酸以棕榈酸为主,棕榈酸及其异构体占总脂肪酸含量的21.10%。火龙果籽油可以作为一种食品保健油进行开发。     

响应面优化水酶法提取奇亚籽油工艺

以奇亚籽为原料,采用水酶法提取奇亚籽油。在单因素实验的基础上,采用响应面法对水酶法提取奇亚籽油的工艺条件进行优化。结果表明,水酶法提取奇亚籽油的最佳工艺条件为:碱性蛋白酶作为酶解用酶,酶解温度45℃,液料比8. 47∶1,pH 10,酶添加量5. 17%,酶解时间2. 16 h。在最佳条件下,奇亚籽油提取率为89. 53%。     

R134a亚临界流体萃取沙棘籽油的工艺优化及品质评价

研究采用R134a（1,1,1,2-四氟乙烷）亚临界流体萃取沙棘籽油。在原料粒度、萃取时间和萃取温度三个单因素筛选的基础上,以籽油提取率为响应值,对这三个因素进行响应面优化,得到最佳工艺参数:原料粒度32目,萃取时间60 min,萃取温度55℃,在此条件下籽油提取率可达80.7%,所得籽油的碘值、过氧化值、酸价和VE含量分别为（178.83±0.54）g/100 g、（0.151±0.001）g/100 g、（3.412±0.112）mg KOH/g、（198±1.73）mg/100 g,以上指标均满足行业标准（SL 493-2010）的要求,其中碘值和VE含量分别高出行业标准下限27.74%和65%,过氧化值和酸价分别低于标准上限39.6%和77.25%。综上所述,采用亚临界R134a法萃取沙棘籽油具有籽油提取率高、加工成本低及理化品质优良等特点。      

响应面法优化超临界CO_2萃取栝楼籽油

通过响应面法(response surface methodology)优化超临界二氧化碳萃取栝楼籽油工艺,采用DesignExpert软件对试验数据进行分析,气相色谱-质谱(gas chromatography-mass spectrometry)对萃取栝楼籽油进行成分分析。结果表明,最佳工艺参数为萃取压力29.75 MPa,萃取温度45.1℃,萃取时间为175.8min,栝楼籽油萃取得率为32.82%,栝楼籽油主要成分为棕榈酸(7.90%)、α-亚麻酸(28.23%)、亚油酸(39.33%)和油酸(22.57%)为主,另外检出不饱和脂肪酸7-棕榈烯酸(0.40%)、γ-亚麻酸(0.22%)和11-二十碳烯酸(0.30%),同时检出不饱和烃类角鲨烯(0.33%)。萃取时间、萃取压力、萃取温度对栝楼籽油超临界CO_2萃取工艺有显著的影响,栝楼籽油不饱和脂肪酸质量分数达90.59%。     

超临界CO2萃取枸杞籽油工艺的研究

利用响应面法优化超临界CO2萃取枸杞籽油的工艺。在单因素试验的基础上,选取萃取压力、萃取温度和萃取时间作为影响因素,采用Box-Behnken中心设计模型,以枸杞籽油得率为响应值,进行响应面分析。结果表明,超临界CO2萃取枸杞籽油的最优工艺条件为:原料粒度40~60目、萃取压力37.8 MPa、萃取温度38.4℃、静态萃取时间5 min、动态萃取时间41 min,在此条件下,枸杞籽油得率为21.78%。     

响应面优化超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺

利用响应面法(RSM)优化超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺条件,在单因素试验基础上,选取复合酶用量、酶解pH、酶解温度、酶解时间为影响因子,茶叶籽油得率为响应值,应用Box-behnken中心组合试验设计建立数学模型,进行响应面分析。结果表明,超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺优化条件为:高压蒸煮20min,超声处理20min,超声温度60℃,料液比1:5、复合酶用量1.75%,酶解pH4.6,酶解温度44℃,酶解时间6.9h。茶叶籽油得率为29.88%。     

响应面法优化超临界萃取大蒜油工艺

利用响应面法对超临界萃取大蒜油的工艺进行优化,在单因素实验的基础上,根据中心组合设计原理,采用三因素三水平的响应面分析法,依据回归分析确定最优提取工艺条件。选取超临界萃取压力,温度和时间作为随机因子。结果表明,大蒜油的超临界萃取的最佳工艺条件为:萃取为压力为15MPa,萃取温度37℃,萃取时间为2.5h。采用该工艺条件,大蒜油的萃取率可达到0.384%,验证值为0.378%,与理论值相对误差为0.02%。     

文冠果种子力学性能分析

通过万能材料试验机进行文冠果种子静态压缩破壳试验,并进行了三因素三水平正交试验,以含水率、加载速度、加载方向为因素,以初次破壳力、位移量、破壳应变能为指标,分析文冠果种子力学特性。结果表明:初次破壳力随着含水率的减少基本呈现上升趋势,位移量、破壳应变能随含水率的减少大致呈现下降趋势,在加载速度为5、10、15 mm/min时,x轴上的初次破壳力、位移量和破壳应变能基本均小于其他两个方向的;文冠果种子综合破壳效果的影响因素由大到小依次为含水率、加载方向、加载速度;最佳破壳条件为含水率37.14%、加载方向x轴、加载速度15 mm/min,在此条件下,初次破壳力为104.445 N。     

新型溶剂提取文冠果种仁油的研究

以文冠果种仁为原料,选用乙酸乙酯、异丙醇及无水乙醇有机溶剂提取文冠果种仁油。研究了有机溶剂的种类、料液比、提取温度和提取时间对文冠果种仁油提取率的影响,并通过正交试验优化文冠果种仁油的最佳提取工艺,对提取的文冠果种仁油的脂肪酸组成进行了分析。结果表明:乙酸乙酯和异丙醇按体积比4∶1复配成混合有机溶剂可提高文冠果种仁油提取率;文冠果种仁油最佳提取工艺为:料液比1∶6,提取温度50℃,提取时间2.5 h;在最佳提取工艺条件下,提取3次的文冠果种仁油提取率达97.20%;文冠果种仁油脂肪酸以亚油酸(44.25%)和油酸(31.62%)为主。     

文冠果油渣中蛋白质的提取工艺研究

分析了文冠果蛋白的氨基酸组成,并以文冠果压榨油渣为原料,采用单因素实验和正交实验优化了碱溶酸沉法提取文冠果蛋白的工艺条件。结果表明：文冠果蛋白含有18种氨基酸,其中谷氨酸(14.25%)、精氨酸(6.00%)和天门冬氨酸(5.08%)的含量较高;采用碱溶酸沉法提取文冠果蛋白的最佳工艺条件为料液比1∶30、提取pH 9、提取时间150 min、提取温度60℃,在此条件下提取2次,蛋白质得率为22.58%;酸沉分离蛋白质的最佳pH为4.6,此条件下蛋白质沉降率为94.67%;通过碱溶酸沉法可使文冠果蛋白的纯度从38.46%提高到84.03%。     

糖效应辅助水剂法提取文冠果籽油工艺优化及其特性分析

以文冠果籽为原料,探讨糖效应辅助水剂法提取文冠果籽油的最优工艺条件,并对其脂肪酸组成及理化特性进行分析。以提油率为考察指标,通过单因素试验确定蔗糖浓度、液料比、提取温度及提取时间对文冠果籽提油率的影响,采用响应面中心组合试验设计优化提油工艺条件。结果表明,糖效应辅助水剂法提取文冠果籽油的最优工艺条件为:蔗糖浓度1.2 mol/L,液料比5.4∶1,提取温度64℃,提取时间210 min。在最优工艺条件下,文冠果籽提油率为70.9%;所得文冠果籽油色泽亮黄,澄清透明,不饱和脂肪酸含量高达92.86%,酸值和过氧化值等理化指标均符合GB2716—2005《食用植物油卫生标准》。     

Optimization of subcritical fluid extraction of seed oil from Nitraria tangutorum using response surface methodology

Subcritical fluid extraction (SFE) technology was used to extract oil from Nitraria tangutorum seed. The best possible combination of extraction parameters was found using response surface methodology (RSM) in a three-variable, three-level Box-Behnken experimental design (BBD). The optimum extraction parameters were an extraction time of 40 min, an extraction pressure of 0.60 MPa, an extraction temperature of 44 °C and a raw material particle size of 0.45 mm. Conventional solvent extraction and supercritical CO₂ fluid extraction were comparatively used. The yield of seed oil obtained using SFE was 12.92%, which was similar to or higher than the other methods. The chemical compositions of the seed oil, determined by GC–MS, indicate that its unsaturated fatty acids content was 97%. SFE proved to be an effective technique for extracting oil from N. tangutorum.     

不同制油工艺对文冠果油特性及品质影响的研究

研究了不同制油工艺(浸出法、普通螺旋压榨法、水酶法、超临界CO_2萃取法)对文冠果油特性及品质的影响。结果表明:浸出法的文冠果油得率最高且色泽最浅,水酶法文冠果油水分及挥发物含量最高,普通螺旋压榨法文冠果油酸值最低,水酶法文冠果油过氧化值最低;文冠果油中不饱和脂肪酸以油酸、亚油酸为主,不饱和脂肪酸含量以水酶法的最高,浸出法文冠果油中生育酚、甾醇含量最高;62℃烘箱实验中,文冠果油的酸值变化均不大,过氧化值呈指数下降,生育酚的含量下降;烘箱实验前后,超临界CO_2萃取的文冠果油的DPPH自由基清除率最大,烘箱实验后,4种方法制取的文冠果油的DPPH自由基清除率都很低。     

文冠果油在烹饪温度下性质与营养物质的变化

探讨了文冠果油在烹饪温度180℃下理化性质、抗氧化性质及营养物质的变化。结果发现:在0~8 h随着加热时间的延长,文冠果油的颜色越来越浅,且由黄15、红1.1变到黄15、红0.1;酸值和过氧化值呈明显的上升趋势,酸值(KOH)从0.2 mg/g上升到0.7 mg/g,过氧化值由0.2mmol/kg上升到15.1 mmol/kg;羰基值上升到28.91 meq/kg;TBARS值的变化规律不明显,总体趋势在增加;对DPPH自由基的清除率降低;老化时间缩短;饱和脂肪酸含量增加,单不饱和脂肪酸以及多不饱和脂肪酸含量下降;生育酚总含量下降,其中下降速率最快的是α-生育酚;植物甾醇含量在加热前4 h下降较快之后下降转慢。     

响应面法优化橡胶籽油的溶剂法提取工艺

采用响应面法研究了乙醚提取橡胶籽油的提取工艺,以提取温度?提取时间?液固比为自变量,橡胶籽油得率为因变量建立数学模型,对提取工艺进行优化,获得的最佳工艺条件为:提取温度36℃,提取时间1.5 h,液固比16.9∶1;在最佳工艺条件下,橡胶籽油的得率为41.60%。橡胶籽油中油酸、亚油酸、亚麻酸之和占脂肪酸总量的81.93%。     

拟南芥籽油超声波辅助提取工艺的响应面法优化

利用响应面法对拟南芥籽油超声波辅助提取工艺进行优化。在单因素试验基础上采用中心组合（Box-Behnken）试验设计方法,研究提取时间、超声功率、提取温度及其交互作用对拟南芥籽油提取率的影响。试验确定的超声波辅助提取拟南芥籽油的最佳条件为：料液比1∶6,提取时间55 min,超声功率400 W,提取温度55℃。在最佳条件下,拟南芥籽油提取率为38.01%。     

响应面法优化牡丹籽油的水酶法提取工艺

采用水酶法提取牡丹籽油,在单因素实验的基础上,应用响应面法中的Box-Behnken设计对牡丹籽油的水酶法提取工艺进行优化,并通过气相色谱-质谱联用仪对牡丹籽油的脂肪酸组成进行分析。结果表明:料液比1∶5.4、酶解温度52℃、酶解pH 10.3、加酶量550 U/g为较优工艺参数,该条件下牡丹籽出油率为23.25%。牡丹籽油主要含亚麻酸、亚油酸、棕榈酸、硬脂酸4种脂肪酸,其相对含量分别为58.16%、24.05%、12.33%和3.56%。