锻打车刀杆胎模

为了解决成批车刀杆锻打问题,我们设计了一批胎模,减轻了势动强度,提高了工作效率和锻件质量。现以端面车刀胎模为例说明。图1是端面车刀杆。图2是胎模,其中a是垫模,b是劈块。使用时须在劈块的把手螺丝上上把手,将垫模加焊固定墙板,固定在75公斤空气锤的下砧上。     

汽车半轴套管的锻造

我厂载重汽车半轴套管属长轴类锻件(图1)。该锻件采用多用砧垫整体胎模锻造,一火锻成,效果较好。一、砧垫及模具设计750kg空气锤从下砧面至工作缸下盖的距离为670mm,工件下料长度φ121×530mm,上模高400mm,要把料放入模内的最小距离为950mm。我们将原下砧和砧垫去掉,设计了如图2所示的砧垫2,这样使上下模的距离增加到1020mm,砧垫上端面设有深50mm的凹坑以固定胎模。为便于放入下垫和顶出锻件,在砧垫的两侧对开通槽。     

自由锻锤上固定模顶镦后桥轴

我厂锻工车间广大革命职工在总结多年的胎模锻造经验的基础上,大胆革新,实现了在自由锻锤上固定模顶镦后桥轴。过去是在750公斤空气锤上采用自由锻和胎模锻工艺方法,锻件下料重达30公斤,加工余量及劳动强度较大,生产效率很低,每个锻件需锻打200锤以上才能锻成。工艺过程见表1。后来,总结了经验,解放了思想,在3吨蒸汽锤上采用固定模顶镦的新工艺,使产量由过去的每班28件提高到110件,还减轻了势动强度,又作到安全生产,而     

法兰锻件制坯问题探讨

在仅有空气锤锻造设备的条件下 ,我们锻造了数百件如图 1所示的高压法兰。考虑到锻件孔径大、壁薄以及锻工技术素质 ,采用了翻挤冲孔工艺 ,如图 2所示。图 1　法兰锻件图　　由于胎模锻时 ,锻件与模具的接触时间较长、降温快 ,金属的充满性能差 ,所以应较精细地制坯使终锻时以较小的变形量充满型槽。如果制坯偏低 ,轮毂部分就可能充不满且出现严重拉缩现象 ,如果制坯偏高 ,在胎模里锻打次数就增多。因此 ,法兰锻件的制坯高度是一个很重要的问题 ,直接影响锻件质量和模具寿命。图 2　法兰胎膜锻工艺　　通常制坯高度的确定靠经验 :(1)考虑冲…     

胎模锻造经验点滴

一、长杆件像图1所示的长杆件,一般在平锻机或摩擦压力机上锻造,但往往缺乏这些设备,而需在自由锻锤上锻造。在自由锻锤上胎模锻时,设计了图2两种型式的镦头模。型式a用于杆部长度L=150～250毫米的锻件;型式b用于杆部更长的锻     

推力球轴承扩孔工艺

推力球轴承套图原工艺是在空气锤上进行胎模锻,操作人员8人,预坯成形穿孔全部过程都是在笨重的锻模中完成,工人劳动强度大,生产不安全。在产品质量方面,套圈高度不易保证,易产生端面不平,壁厚差也较大,另外料芯无法处理,浪费很大。     

锤上模锻锁扣导向结构及应用

正利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准。与胎模锻相比,生产出锻件的精度高、加工余量小。与锻压机模锻相比,采用锤头冲击方式使     

连杆胎模制坯工艺

连杆是柴油机的主要运动件之一,是柴油机的心脏,因此,用18CrNiWA优质合金钢经模锻而成毛坯。由于连杆大头和杆部截面积相差较大,机械加工要求小头增大高度和大头相同,如图1所示,这就给模锻锤上制坯增加了困难,就是采用自由锻和胎模联合制坯也是不容易的。我们经过反复试验,得到了一种比较好的胎模制坯工     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。     

拉延-挤压联合工艺锻镶套

我厂常年都要生产柴油机配件——增压器镶套锻件,批量大,材料均是5CrNiMo,其塑性差,变形抗力大,给制定锻造工艺和选用(?)具材料带来一定困难。我们原采用胎模—自由锻联合工艺,生产效率低,锻件质量差。后来我们采用拉延—挤压联合工艺,用胎模锻造制坯(制坯模见图2),把原材料锻成圆盘,冲孔后用胎模拉延—挤压初变形工艺     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

三开模块的互换性及其保证

在锻造双联齿轮和“工”字形盘形类零件锻坯时,通常采用预锻和终锻两次锻造工艺。即将棒料先预锻成“T”字形毛坯,再在三开模上终锻成“工”字形形状。三开模也就是锻造这类毛坯终锻成形的组合锻模,其结构如图1、2所示。在使用三开模终锻成形中,经常会遇到由于三开模块的互换性差,造成锻造毛坯表面有三条明显凸起的筋,甚至端面高低不平,外圆大小不一,严重地影响了锻坯表面质量,使锻坯尺寸达不到工艺要求,给机械加工带来困难。因此,如何解决三开模块的互换性问题对提高锻坯表面质量,提高劳动生产率,减少锻模损耗,降低产品成本,有极重要的意义。一、三开模块互换性分析三开模块的互换性有两种情况:一种是每副之中的三块互换;另一种是任意互换。解决了后一种情况,前者也迎刃而解了。为了解决三开模块的任意互换性问题,应先分析     

角钢简易弯曲夹具

我厂某产品中有一用角钢(20×20)弯制而成的工件(图1)。R8处弯度原来加工工序为锯割缺口、弯曲、补焊、打磨、修整,工序多而外观差。为此,我们制作了简易折弯夹具(图2)。使用时将固定弯杆7夹持在台虎钳上,并使活动弯杆3与共成一直线。将被弯工件端面与活动杆3上的定位刻线对齐,用几个夹块来夹紧,其中固定弯杆上的夹块可稍松,以便角钢在弯曲过程中移动。准备好后,手握加力管沿     

无缝钢管缩口新方法

φ159×6无缝钢管(锅炉行业称集箱)缩口有两种方法:一是在管端焊接球形端盖;二是对管端进行热旋压。前者质量不易保证,后者应用设备复杂,投资较大。我厂试验研究成功一种胎模锻造新方法。基本原理如图1所示。把胎模固定在空气锤砧座上,上锻模2由弹簧6托起,将加热的钢管3放入胎模,并使钢管一端露出模具长25mm以上,然后开始锻打,同时转动钢管,锻打力由小到大逐步增加,经数分钟即可成形。     

端面带梯形齿零件的锻造

机车上行走部分有一种配件叫弹簧托(见图1),它端面带有梯形齿。以前生产该零件是先锻出外形再机械加工端面齿形。因梯形齿高矮、大小不一,机加工很麻烦,仅端面划线铣齿就需要一百多分钟。后来我们将机加工齿形改为锻打成形(使用     

“锻—拉”大齿轮

图1(见第41页)是我厂产品C630-1车床主轴上的大齿轮的简图及毛坯尺寸(括号内尺寸是齿轮的净尺寸),毛坯重量39公斤,材料45钢。按其形状及其投影面积在5吨模锻锤上锻造比较理想,至少也应在3吨模锻锤上进行。但我厂没有这类大型设备。过去一直利用初锻、终锻二套胎模在2吨蒸汽锤上经过二火锻造成型。第一火镦粗、利用初锻胎模初锻并冲孔;第二火压槽,并利用上盖及终锻胎模闷锻成型。因此,生产效率较低,班产     

一种阀座的胎模锻成形工艺

胎模锻是一种常用于小批量生产的零件毛坯成形方法。在分析某阀座结构的基础上,根据工厂实际情况,确定对其采用胎模锻成形方法进行制坯,给出了其具体的胎模锻工艺。并设计了相应的模具。     

l95型柴油机齿轮的无飞边模锻

我厂在摩擦压力机上进行195型柴油机齿轮的无飞边闭式模锻,改变了以往自由锻造的落后状况,此工艺除采用目前己广泛使用的通用模架、预应力组合凹模,间断循环水冷却模具等措施外,还有几点经验介绍如下。 一、采用整体活动垫块 下模中的活动垫块起着封闭和顶出齿坯的作用。现举凸轮轴齿轮来说明。开始时,我们仿照一般胎模锻的方法,采用小活动垫块的型式(见图1),齿坯不容易出模,特别是下模腔内堆积的氧     

介绍两种节约材料的锻模

帶有鑲块的垫模垫模尺寸大,模膛就不容易扩張,使用寿命也長。为了节省昂貴的模子鋼,可以采用镶块法,中間部分用模子鋼,外圈用45号鋼,用紅套法镶合。如中間部分損坏了还可以更換。图1表示帶有镶块的垫模。固定底座的垫模苏联“紅色无产者”工厂很成功地改进了垫模的操作方法,即把垫模固定在自由鍛錘的專用底座上,而不需要工人拿着,既省料,     

锻打法兰锻件一次成型

我们锻打一批对焊法兰件,单件重30～150公斤,外径300～515毫米,材料20钢。用老工艺需加热两次,锻一件要20分钟以上,而且容易产生缺陷。杨胜德老师傅提出用冲拉方法,直接冲拉法兰凸部。锻造步序:将胎模车至产品净尺寸(放4毫米)。把锻件毛坯放在胎模内锻打到与胎模一平时