炼油厂原油常压塔产品质量卡边生产的研究

炼油厂原油蒸馏常压塔的操作是一个复杂的过程,目前基于经验的操作难以实现产品质量卡边生产,而影响轻油收率。本文引用了基于人工神经元网络建立的常压塔各侧线产品质量模型,对以轻质油收率最大为目标的优化问题进行了研究,采用可行路径法求出满足质量要求条件下轻质油收率最大的操作方案,实现了卡边生产,可望取得好的经济效益。     

优化侧线流程提高轻质油收率

通过对常压装置侧线流程优化组合,使各馏分油在线调合,生产出了不同牌号的产品,减轻了半成品调合压力,同时轻质油收率提高了2%,经过四年操作实践证明,在生产方案调整时,具有操作简单快捷、装置运行平稳、产品合格率高、经济效益明显等特点。     

流程模拟技术在生产计划优化系统中的应用

通过流程模拟软件建立常减压蒸馏装置模型,对炼油化工企业未加工过的新原油进行模拟计算,得到这种原油的侧线收率数据和侧线馏程数据,由此确定侧线的切割温度点和相邻侧线的分离因子,以用于原油分析管理软件切割计算得到准确的侧线性质数据,由此得到的侧线收率数据和性质数据用于RPMS（ Refinery and Petrochemical Modeling System ）系统,进行原油的优化选择计算等。通过RPMS系统得到的优化的常减压蒸馏装置生产方案,可以通过流程模拟软件进行核算,验证在实际生产中能否实现,得到装置的参考操作参数,以达到两个系统的优化集成。     

APC控制系统在常减压装置的应用

分析了APC先进控制系统在常减压装置投用后,对装置操作平稳率、产品质量及侧线收率的提升效果。表明APC系统的应用可使装置操作更加平稳,降低了操作人员的劳动强度;提高了产品质量的控制精度,提高了目标产品的收率。     

流程模拟软件在减压深拔优化中的应用

针对某石化公司蒸馏装置运行情况,利用Aspen Hysys流程模拟软件建立流程模拟模型。在所建模型基础上开展不同操作条件对减压塔主要侧线产品质量及收率的模拟分析、优化,同时对影响减压塔洗涤段填料运行情况的主要操作参数进行模拟研究。结果表明:减压炉出口温度每提高1℃,减压渣油收率平均减少0.14百分点,减三线残炭平均增加0.03百分点;提高减三线回流量或降低减三线回流温度可增加洗涤段填料底部干净洗油量,对减压塔洗涤段填料长周期运行有利,但会导致减压渣油收率增加;通过模拟分析得到减压塔洗涤段运行的卡边操作条件,在保证干净洗油量满足设计值的前提下,减压渣油收率平均降低0.15百分点。     

减压塔扩能改造新途径

将复合床层技术和新型规整填料Chaopak用于常减压蒸馏装置减压塔的扩能改造。通过对二级减压塔的操作条件和产品质量的分析表明，各侧线产品质量和收率均达到设计要求。全塔压力降为933．3Pa，远低于1599．9Pa的设计值；在保证生产能力提高的同时，产品的收率和原油利用率也得到了提高；该塔还具有较大的操作弹性。该技术在常减压蒸馏装置的扩能改造中具有很好的应用前景。     

常压塔多变量智能控制的实现及应用

福建炼油化工有限公司炼油厂常压塔的基本控制系统采用美国ＨＯＮＥＹＷＥＬＬ公司的ＴＤＣ３０００分散控制系统。介绍了在ＴＤＣ３０００的ＡＭ模块中，用ＣＬ语言编程实现了常压塔多变量智能控制系统。常压塔多变量智能控制系统采用递阶控制结构，分３层：即协调层、执行层和控制层。协调层由多变量智能控制器构成，负责协调执行中各智能控制器的动作。执行层由各侧线的智能控制器构成，其输出作为控制层中常规ＰＩＤ控制器的设定值。实际运行结果表明，控制系统可以长期稳定运行，提高了侧线温度的控制精度，能够克服加热炉出口温度和原油性质变化的扰动，从而为实现以提高轻油收率为目标的质量卡边控制创造了条件，将为企业带来可观的经济效益。     

N-甲酰吗啉甲苯抽提工艺改造及优化

中国石化燕山分公司拟将制苯装置老抽提单元改造为N-甲酰吗啉（NFM）甲苯抽提单元，提出的初步改造方案为：取消原溶剂闪蒸罐，将溶剂再生塔改为再生罐，相应调整贫溶剂换热流程。为有效脱除原料中少量苯，确保甲苯产品质量及收率最大化，利用PROII流程模拟软件对改造后NFM甲苯抽提工艺进行了优化。结果表明：随溶剂比的增大，NFM对甲苯的选择性提高，对苯的选择性则有所降低，表现出一定的苯/甲苯分离选择性。模拟所得最优的操作参数为：抽提蒸馏塔（ED塔）热负荷为4.410kcal/h，溶剂比为5.4，溶剂入ED塔温度为115℃，原料入ED塔温度为110℃，甲苯塔塔釜采出物流与甲苯塔进料的质量比（B/F）为0.016，甲苯产品侧线采出位置为第9块理论板。优化条件下所得甲苯产品纯度为99.931%，收率为99.1%。     

三种MTBE降硫方案的可行性研究

为生产满足国Ⅴ汽油含硫标准的甲基叔丁基醚(MTBE)产品,以某厂80 kt/a MTBE装置的物流数据为基础,选择以下3种蒸馏方案来降低MTBE产品中的硫含量:C_4进料蒸馏脱硫(前脱硫);MTBE分馏塔侧线抽出MTBE(中脱硫)和MTBE产品蒸馏脱硫(后脱硫)。以MTBE产品硫质量分数不大于10μg/g为质量要求,采用ProⅡ软件模拟计算3种方案的可行性。计算结果表明:在保证异丁烯的收率下,C_4进料蒸馏不能将轻C_4中的甲硫醇质量分数降至2μg/g以下;MTBE分馏塔侧线产品的硫含量取决于塔内硫化物的分布,即使侧线产品硫含量达标,侧线MTBE产品的纯度和杂质含量也无法达标;只有MTBE产品蒸馏脱硫方案可行,且投资和能耗较低。     

常压塔底增加填料段的作用

常压塔在改造前操作难度大，分馏效果不佳，影响收率。为此在35×104t／a常减压蒸馏装置的板式常压塔底部增加了填料段，效果良好。由于液流经填料层流速下降大，使汽液接触时间延长了几倍，液相得到了充分的汽提，产品收率明显增加，降低了装置的能耗。由于提高了常压拔出率，在处理量不变的情况下，减压炉的进料减少了2％～4％。增加填料段，改善产品的分离精度，提高侧线收率，增强了对加工量变化的适应性，提高了操作稳定性。     

循环比对塔河常压渣油延迟焦化工艺过程的影响

以塔河常压渣油为原料,在中国石化炼化工程(集团)股份有限公司洛阳技术研发中心开发的在线循环延迟焦化中型试验装置上考察了循环比对其产品分布和产品性质的影响。结果表明:当循环比由0.92降低到0.39时,气体和焦炭的产率分别降低了1.71和2.57百分点,而液体产品的收率则增加了4.17百分点,液体产品收率的增加主要表现在焦化蜡油收率增加了8.97百分点;降低循环比后焦化蜡油的性质变差,密度(20℃)由918.0 kg/cm~3上升到938.3 kg/cm~3,残炭由0.03%增加到0.25%,95%馏出温度由390℃提高到463℃,尽管这会增加其加氢精制的难度,但仍可作为加氢处理工艺的掺兑原料。     

乳化重油催化裂化反应的考察

用乳化重油和纯重油进行催化裂化反应,在相同操作条件下,分别考察了它们的产品分布、生焦量、产品质量和裂化催化剂性能.结果表明,乳化重油催化裂化与常压渣油催化裂化相比,液体产率提高1.54%、液化石油气增加1.33%、生焦量下降2.32%、干气量略低;乳化重油催化裂化汽油辛烷值为93.1,而纯渣油催化裂化汽油辛烷值为91.8;两者对裂化催化剂性能影响相当.     

延迟焦化过程掺炼催化裂化油浆进料方式的影响

在延迟焦化中型装置上,采用相同的原料,在焦炭塔塔顶操作压力、加热炉注汽量、循环比等工艺条件基本相同的情况下,对催化裂化油浆直接掺炼到减压渣油中(常规工艺)与催化裂化油浆和减压渣油分别加热后再混合(新工艺)两种进料方式进行试验研究,对两种进料方式下的产品分布及产品性质进行对比。结果表明:与常规工艺相比,新工艺可提高焦炭塔内重油的反应深度,具有提高液体产品收率及降低焦炭产率的技术优势;采用新工艺时气体产率增加了0.16百分点,汽油馏分和柴油馏分收率分别增加了0.23和0.56百分点,焦化蜡油收率降低了0.35百分点,焦炭产率降低了0.64百分点,从而使轻油收率增加了0.79百分点,液体产品收率增加了0.44百分点;在产品性质方面,气体、汽油馏分、柴油馏分和焦炭的性质变化不大,而焦化蜡油的性质则有所改善。     

多产异构烷烃并增产丙烯技术（MIP—CGP）工业应用

介绍了中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司Ⅲ套催化裂化装置由FCC工艺到MIP- CCP工艺的技术改造情况,对两种工艺状况的原料性质、操作条件、产品分布、产品质量进行了对比和分析。工业应用实践表明多产异构烷烃并增产丙烯的技术改造取得了明显的效果。同时提出了需进一步探讨的问题。     

液压自动吊卡技术现状及发展建议

液压自动吊卡可提高钻修井效率,减轻工人的劳动强度,是未来吊卡技术发展的必然趋势。在介绍国内外液压吊卡技术现状的基础上,指出了国产吊卡的不足,表现在多为对开式结构,无法配置翻转机构,产品结构、规格单一,承载能力低。同时建议国产的液压吊卡应朝着产品系列多样化、产品通用化方向发展,并且设计出新的带翻转机构的吊卡。可通过提高铸钢件技术水平的手段来提高吊卡的承载能力及强度,减小吊卡的尺寸和质量,提高产品竞争优势。     

流程模拟系统初馏塔—常压蒸馏塔联合校正法应用

针对流程模拟系统无法适应蒸馏塔的多路进料结构的问题,提出了初馏塔－常压蒸馏塔联合校正法。该方法的关键是虚拟物料的处理、虚拟进料点的选择以及双塔联合校正。实际应用结果表明,该方法在保证常压蒸馏塔外特有足够的模拟精度的前提下,有效地解决了基于Petrofine软件的流程模拟系统中常压蒸馏塔进料数目受限制的问题。     

重油催化裂化催化剂LDO-70的工业应用试验

在中国石油辽河石化公司催化裂化装置上进行降低催化裂化汽油烯烃含量的重油裂化催化剂LDO-70的工业应用试验。结果表明,LDO-70催化剂具有较强的降烯烃能力,催化裂化汽油烯烃含量可以降低5百分点,辛烷值则损失0.6个单位,较好地解决了降烯烃与保持辛烷值之间的矛盾;与装置原用催化剂相比较,在主要操作条件大致相同的情况下,汽油产率增加1.63百分点,油浆收率降低0.99百分点,焦炭产率减少0.50百分点,轻油收率提高1.02百分点,产品分布得到有效改善。     

RSDS-Ⅱ工艺产品质量影响因素分析

介绍了影响RSDS-Ⅱ工艺产品质量的因素,包括轻重馏分切割点、反应温度、反应压力、空速及反应循环氢H2S含量等。分析结果表明,轻重馏分切割点低,碱液抽提效果好,加氢单元辛烷值损失高,汽油产品总硫低;反应温度直接影响加氢脱硫活性,反应温度高加氢脱硫深度高,可生产低硫汽油产品;提高反应压力对加氢反应有利,考虑到能耗,反应压力控制在1.6 MPa为宜;降低空速可提高加氢脱硫率;反应循环氢H2S含量直接影响加氢重馏分硫醇含量,以最低含量控制为宜。通过优化调整,青岛石化RSDS-Ⅱ工艺在相对缓和的操作条件下可以生产出国Ⅲ、国Ⅳ、国Ⅴ标准汽油产品,RSDS-Ⅱ催化剂表现出较高活性及选择性。     

MGD工艺技术的特点

应炼油厂要求，FCC既要多产柴油，又需多产液化气，石油化工科学研究院开发了MGD工艺。该工工艺遵循催化裂化的反应机理，把分段进料和汽油回炼紧密组合为一个体系，较好地达到了用掺渣油原料多产柴油和液化气的目的，其汽油烯烃和硫含量降低。从而使炼油厂调合汽油达到产品规格。工艺实施容易，改造投入少、见效快，受到炼油厂欢迎，并迅速推广应用。浅释了MGD工艺的反应机理，并提出了应用中应该注意的问题。     

Hazard analysis in hygienic engineering

Hygienic engineering is an essential part of any microbiological quality assurance system, designed to produce foods which will not cause foodborne diseases. Hazard analysis will automatically lead to the determination of critical control points where growth of, survival of or contamination with microorganisms can occur. Hygienic engineering should lead to the elimination of these points, or, if this cannot be achieved, engineering should create conditions which will allow these points to be kept under control. For hazard analysis, some basic knowledge about the behaviour of microorganisms is needed in order to understand some general rules that apply in most situations where product safety has to be built in. More expertise may be needed to estimate the severity and the likelihood of occurrence of specific hazards in a given production line. Teamwork between engineers, hygienists, food technologists and microbiologists is essential to assure safety. Hazard analysis should be carried out systematically for all new factory projects, line extensions, changes in lines, new products etc., in order to be effective. Some examples are given to illustrate the HACCP concept and how to carry out hazard analysis.