磷化技术在冷挤压工艺中的应用

磷化技术用于冷挤压,可以起到润滑,降低摩擦系数,延长模具使用寿命等作用。其工艺流程是: 电化学除油(85～95℃,2～3min)→水洗→水洗→磷化(锌锰系磷酸盐,40～50℃,30～40min)→水洗→烫干→皂化(硬脂酸钠,60～70℃,30min)→自然干燥。适用的配方是: 磷化配方1: Zn(H_2PO_4)_2·2H_2O 25～40g/L Zn(NO_3)_2·6H_2O 80～100g/L     

合金钢化学发黑

1.酸方及工艺规范草酸50～90g/l 氯化钠10～30g/l 氟化钠10～20g/l 硫代硫酸钠3～7g/l 钼酸铵30～50g/l pH 1～1.5 温度45～100℃时间4～10min 2.工艺过程有机溶剂除油→化学除油→喷砂→酸洗→活化→钝化→发黑→干燥→交验。(1)化学除油:在60～80℃下,碱性化学除油; (2)酸洗:在60～80℃下,含14%H_2SO_4和1.5%的NaCl溶液里,酸洗10min,除掉残余的疏松氧化皮和盐类; (3)活化:在25～50℃下,14%HNO_2和1.5%HF的混酸里,酸洗5～10min,具有活化效果,同时浸亮;     

中低温磷化工艺及其效果

目前,许多常温磷化液化学成分复杂,磷化温度范围窄,磷化膜质量不高.为此,研究了一种中低温磷化技术,主要成分及工艺参数:30～45 g/L磷酸二氢锌,90～120 g/L硝酸锌,10～20 g/L硝酸锰,3～6 g/L硝酸镍;总酸80～90点,游离酸2～3点,用氧化锌调节;磷化温度30～70℃,时间15 min.结果表明...     

MoS_2涂覆工艺试验

1 前言 过去,我们用镀铜的方法来防止产品螺纹连接处的粘合,效果不甚理想。在分析国内外同类产品的基础上,我们改用MoS_2和树脂粘接剂涂覆螺纹部位,克服了原工艺的缺点,收到了良好的效果。 2 试验内容及方法 (1)试验流程 材料为2Cr13,按下述工艺流程进行试验。 验收——除油——洗涤——酸洗——洗涤——热风吹干——涂MoS_2——干燥——固化——交检。 (2)工序说明 ①验收 零件表面不允许有铁屑、毛刺、裂纹。 ②除油液配方及除油条件 NaOH 30～50g/L Na_2CO_3·10H_2O 20～30g/L Na_3PO_4·12H_2O 20～30g/L Na_2SiO_3·nH_2O 3～5g/L t 60～80℃ D_A 3～10A/dm~2 时间 5～10min     

小型变压器整体表面处理工艺

1　工艺流程及说明除油和除锈 (二合一 )→中和→水洗→磷化→干燥→浸底漆→干燥→喷面漆→干燥。(1)除油除锈　采用盐酸作为除锈剂 ,以非离子型表面活性剂作为除油的主要成分。同时 ,加入酸雾抑制剂和促进剂 ,以达到降低酸雾和加快反应速度的目的。初配时溶液外观呈无色透明 ,使用一段时间后变为淡绿色 ;游离酸度为 350～ 4 50点 ,浸泡 2 0～ 50ｍｉｎ。处理后的钢材外观呈暗灰色 ,水膜连续均匀。(2 )中和　用 3%～ 5%的碳酸氢钠溶液 ,浸泡 10～ 15ｍｉｎ。(3)水洗　采用 2道自来水水洗 ,1～ 2ｍｉｎ。(4 )磷化　采用锌系磷化 ,主要成分为…     

纳米Al2O3增强磷化膜耐磨性的研究

将α型纳米Al2O3加入到磷化液中,选择合适的分散剂,在一定的温度范围内进行磷化,通过共沉积使纳米材料包裹在磷化膜层中,以达到改善磷化膜质量、提高膜层性能的目的.研究了磷化温度、时间、分散剂和纳米用量及酸度调节剂Na2CO3 对反应的影响,通过正交试验得出最优磷化工艺参数为:18.0 g/L ZnO,1.0 g/L Ni(NO3)2,16 mL/L HNO3, 3.0 g/L Ca(NO3)2,28.5 mL/L H3PO4,5.0 g/L Mn(H2PO4)2,2.0～5.0 g/L 柠檬酸,1.0～5.0 g/L 酒石酸,3.0～5.0 g/L 复合促进剂,11.0 g/L Na2CO3,4.0 g/L α型纳米Al2O3 ,分散剂A 2.5 g/L,磷化温度80 ℃,磷化时间12 min.经X射线、扫描电镜、电子探针等测试分析发现,加入的α型纳米Al2O3在磷化膜层中基本均匀分布.用细纱纸摩擦法测试磷化膜的耐磨性,发现加入α型纳米Al2O3的磷化膜耐磨性明显增强.     

铝及其合金电镀预处理新工艺

选择最佳的镀前预处理工艺是在铝及其合金上得到结合力好的电镀层的关键,浸锌镍合金工 艺克服了锌酸盐化学浸锌工艺中复杂件及盲孔件电镀时存在结合力差、易起泡的质量问题, 所浸的锌镍合金结晶细致、光亮致密、结合力更好。下面介绍预处理浸锌镍合金工艺流程、 配方、镀液配制及操作中的注意事项。工艺流程：化学去油→热水洗→冷水洗→碱蚀→热水洗→冷水洗→亮蚀→冷水洗→浸锌镍合金→冷水洗→预镀氰化铜→冷水洗→镀所需镀层→冷水洗→烘干→检验。(1)化学除油 Na_3PO_4,40～50 g/L,Na_2SiO_3 20～30 g/L,NaOH 3～5 g/L,60…     

低温快速电化学辅助磷化膜的制备及其耐蚀性

目前国内外关于电化学辅助磷化的研究报道较少。采用硫酸铜点滴试验、塔菲尔极化曲线研究了电化学辅助制备磷化膜的耐蚀性,探究电化学辅助磷化的最佳配方及工艺条件。通过单因素试验优化磷化液组分,通过正交试验优化工艺条件。结果表明,电化学辅助可以显著降低磷化温度、缩短磷化时间、减少磷化渣,优选出的磷化液组成为:5.00 g/L ZnO,13.00 mL/L磷酸(85%),20.00 g/L Zn(NO_3)_2·6H_2O,1.00 g/L酒石酸钾钠,1.00 g/L NH_4HF_2,1.20 g/L NaClO_3,5.00 g/L磷酸二氢锌,0.08 g/L CuSO_4;最优工艺参数为电流密度1.2 A/dm~2,温度35℃,通电时间7 min。最优工艺下所得磷化膜耐硫酸铜点滴试验时间达860 s;磷化时间1 min时,所得磷化膜硫酸铜点滴试验耐蚀性为61 s(远优于化学磷化的19 s),磷化膜外观均匀、致密。     

钢铁常温除油除锈法

钢铁常温除油除锈法山东省龙口市家用电器总厂一分厂（２６５７１６）曲士贤１工艺流程碱水煮→水洗→二合一除油除锈→水洗→磷化→自然晾干。２配方及使用条件（１）碱水ＮａＯＨ３０～３５ｇ／ＬＮａ２ＣＯ３１５～２０ｇ／Ｌ温度９０～１００℃时间１０～１５ｍｉｎ（...     

金属拉丝用低温快速磷化液的研制与应用

为改善高碳盘条焊接区的拉丝性能,通过优选试验,研究了低温快速磷化工艺与磷化液配方,并进行了试生产.获得的较优磷化工艺条件为: 55～ 65 g/L Zn(H2PO4)2*2H2O, 70～ 85 g/L Zn(NO3)2*6H2O,4～6 mL/L浓H3PO4,0.2～0.4 g/L氧化剂(NaNO2),0.5 g/L稳定剂(有机氮化合物),1.0 g/L促进剂(稀土硝酸盐),磷化温度(40±2) ℃.磷化前磷酸表面活化时间10 s.试验结果表明,经过快速磷化处理的样品,起始摩擦系数较低(0.15以下),4 min时仍与正常磷化处理相当(低于0.2),此后随磨损时间的延长而缓慢增加,12 min后仍在0.4以下;盘条焊接区经快速磷化处理后,拉拔过程中不产生表面横向裂纹.     

ZL104铸铝化学镀镍

化学镀镍用于铝及铝合金基体的研究较多,如铝及铝合金化学镀镍工艺的流程,各道 工序的操作要点及二次浸锌工艺。本工作针对ZL104铸铝采用了一次浸锌镍合金,简化了操 作程序。 1 工艺流程(1) 工艺流程 ZL104铸件→除油→热水洗→冷水洗→流动水洗→烘干→酸蚀去膜→水洗 →流水洗→浸锌镍合金→水洗→水洗→镀碱性镍→水洗→水洗→化学镀镍→水洗→水洗→ 热水烫干→烘干→检验。(2) 除油 一般铸铝合金件采用高压压铸,表面有石墨和少许油脂,采用弱碱性化学除油。 配方和工艺为：碳酸钠 30～50 g/L,磷酸钠 30～40 g/L,洗涤剂 5～5 m…     

钢球表面磷化着亮黑色的工艺研究

成品轴承钢球表面的磷化膜一般较粗糙,为此,对含硝酸钡的磷化液在钢球表面获得亮黑色磷化膜的配方进行了试验研究.结果表明,成分为30 g/L Ba(NO3)2,10 g/L Zn(H2PO4)2,15 g/L Zn(NO3)2的磷化液,在磷化温度80～85 ℃,磷化时间10 min的条件下可在钢球表面获得膜厚为2 μm的亮黑色磷化膜,膜层抗CuSO4点蚀时间大于2 min.     

冷成型模具低温锌系磷化

研制出适用于冷成型模具高硬度表面的低温锌系磷化工艺。其中磷化液含Zn(H2 PO4 ) 2 ·2H2 O 6 0g/L ,Zn(NO3) 2 ·6H2 O 90g/L ,NaNO2 1.5g/L ,稀土促进剂 0～ 1.0g/L ,游离酸度 4～ 6点 ,总酸度 70～ 75点。该磷化液在 4 0℃下 ,处理 30～ 4 0min后可获得厚约 10 μm的磷化膜。性能测试表明 ,其减摩、润滑性能良好 ,摩擦系数约降 0 .1,与未处理试样相比磨损量下降 96 % ,附着力 1级。     

羟胺低温磷化

为解决当前磷化工艺中存在的高温、多渣等不足,通过羟胺类低温磷化促进剂与其他传统磷化促进剂相复配,采用正交试验的方法研究了一种新型的低温磷化工艺.试验结果表明,羟胺具有优异的促进作用,硫酸羟胺是较好的室温促进剂,单独使用时的最低用量为5 g/L,与氯化钠配合使用可大大降低其有效用量,最低成膜浓度2 g/L,并能改善膜层的耐碱性.最佳磷化配方为:ZnO 10 g/L,HNO3 10 mL/L,H3PO4 15 mL/L,HAS 2 g/L, NaClO3 1.0 g/L,有机酸3.0 g/L钼酸钠0.04 g/L,促进剂A适量;酸度比 7～12;pH值 1～2;磷化时间 15～20 min;磷化温度 30 ℃.磷化膜均匀呈灰黑色,膜重8～12 g/m2,硫酸铜点滴≥130s.     

钢件的快速发黑处理

钢件的快速发黑处理工艺,可作为局部发蓝膜的修补和大型零件发黑.本工艺用浸渍或涂刷的方法均可获得效果. 一、溶液组分与工艺条件CuSO_4·5H_2O 2～3克/升FeCl_2·4H_2O 4～6克/升H_2SeO_3 8～10克/升温度: 室温时间: 5～40秒制备的溶液将有褐色沉淀,但并不影响溶液的效力. 二、工艺流程除油——水洗——干燥——涂或浸发黑溶液——水洗——干燥——油封除油水洗后可以用20%盐酸浸蚀,大型制件可用细砂布或细磨料清理表面,这样可以获得均匀一致的黑色或蓝黑色调.     

钕铁硼磁性材料磷化过程电位影响因素研究

为了研究钕铁硼磁性材料的磷化机理,并研制钕铁硼磁性材料的磷化剂,应用电化学方法研究了游离酸度、温度、促进剂、表面活性剂对钕铁硼磁性材料磷化动力学行为的影响.结果表明,钕铁硼磁性材料磷化动力学的过程分为:金属阳极溶解→钝化→金属阳极溶解→磷化成膜4步;所形成的化学转化膜并非单一的磷化膜,而是磷化和钝化的混合膜;游离酸度、温度以及促进剂对钕铁硼磷化影响较大,过高的游离酸度(高于4.8)和温度(高于40 ℃)将改变其磷化动力学的过程,使磷化难以成膜或膜层粗糙;促进剂能加速磷化的进行,但氧化性过强的促进剂(氯酸钠)只能增强钕铁硼磁性材料表面的钝化,而不能形成磷化膜.通过正交试验法,确定了钕铁硼常温磷化液的最佳配方和工艺条件:磷酸二氢钠 50 g/L,磷酸 12 mL/L,钼酸钠 0.5 g/L,促进剂 -N 0.2 g/L,阴离子表面活性剂 1.5 mL/L, FA 1.5点,TA 51点,温度 30 ℃,时间 5 min.所得磷化钝化膜薄而致密,耐腐蚀性能优异.     

磷化膜白斑组织的X射线光电子能谱分析

为了研究磷化膜表面缺陷组织——白斑的形成机理,采用同一母材批号、牌号为SCM435的精线盘条在相同锌系磷化生产工艺(酸洗→高压水冲洗→水洗→磷化→中和→皂化)下,制备含白斑缺陷的磷化膜和正常磷化膜,并提取相同工艺下产生的磷化渣组织.采用体式显微镜、扫描电子显微镜(SEM)观察白斑、正常磷化膜以及磷化渣的形貌,用X射线光电子能谱(XPS)分析白斑、正常磷化膜和磷化渣的化学成分差异.结果 表明:含白斑的磷化膜中仍能模糊地看出与正常磷化膜相似的形态和走向,但是其主干组织过于粗大,枝干组织不明显,相对杂乱;磷化膜表面白斑缺陷组织不是由磷化渣沉积而成,白斑组织具有正常磷化膜组织形态和走向的粗大化结晶组织,且组织中含有Fe2O3和较多的亚铁盐.     

中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用

为进一步促进中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用,通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、湿热试验箱、硫酸铜点滴试验法和退膜法对中温磷化处理的钢管的耐蚀性能进行了分析,确定了最佳的中温磷化工艺.研究表明,最佳的中温磷化工艺参数为:总酸度30～40 mg/L,游离酸度4.2～5.4 mg/L,促进剂浓度3～4 mg/L,磷化温度70℃,磷化时间10 min;通过最佳中温磷化工艺所制备的钢管磷化膜结晶致密,晶粒尺寸均匀,磷化膜主要成分为Zn2Fe(PO4)·4H2O,磷化膜重可达到7.42 g/m2,磷化膜层平均厚度为3.0 μm;钢管耐硫酸铜腐蚀时间超过300 s,耐湿热性能显著提升.     

锌、铝表面的化学转化膜

过去,人们对锌、铝及其合金涂装前预处理的研究较少,而锌、铝件与漆膜或其它有机膜的结合力又十分差,因此研究其涂装前的预处理十分重要。一、锌的磷化与涂装锌及镀锌钢板在磷化液中都可进行磷化处理,但在含氟化物的磷化液中进行会更好。为了考查磷化对漆结合力及耐磨性的影响。在镀锌钢板上采用两种处理方法形成磷化膜。一是浸渍处理,磷化3～5分钟,形成3～6g/m~2的膜。其工艺过程是:除油(30～50℃,3～5分钟)-酸洗(2%H_2SO_4+1%HF,0.5分钟)-水洗-表面调整(磷酸钛盐,2g/l,30～60秒)-磷化(35℃,3～4分钟)-水洗-干燥。第二种方法是涂刷形成磷化膜。这种方法形成的膜可在3～8g/m~2范围内变动,与所用溶液浓度有     

一种常温磷化工艺改进

为了寻求节能环保和高效的磷化工艺,制备了一种无镍、无亚硝酸盐常温磷化液。通过单因素试验研究了磷化液基础配方对磷化膜性能的影响,并采用正交试验进行优选;采用单因素试验优选了磷化工艺参数。结果表明:常温磷化液最佳配方及磷化工艺参数为20 g/L氧化锌,34 mL/L磷酸,22 g/L磷酸二氢锌,0.45g/L柠檬酸,0.19 g/L氟化钠,0.21 g/L钼酸钠,0.35 g/L间硝基苯磺酸钠,0.17 g/L氯酸钠,pH值为2.5～3.5,温度23～30℃,磷化时间13～17 min,采用喷淋磷化可缩短为3～5 min;以此配方和工艺制备的磷化膜外观均匀致密,无膜层疏松、锈蚀、绿斑或表面挂灰等缺陷,膜重1.2 g/m2,耐硫酸铜点滴时间为57 s,耐NaCl溶液浸泡腐蚀时间为26 d,耐蚀性较好。