单端惯性式制动器性能试验台架的研制

该试验台依据汽车行业的相关国家标准开发设计的,是一台以机械惯量来模拟汽车实际惯量的制动器试验台,为保证试验条件和实际工况的一致性,采用调速电机作为发动机和负载转速的模拟,采用旋转的惯性飞轮模拟汽车实际工况中的载荷,利用设计的气压和液压系统模拟汽车实际的制动力驱动装置,对制动器施加制动力矩.通过对制动器各性能参数的检测、采集和分析,检验制动器制动性能是否合格.     

汽车制动器试验台飞轮组及其装卸系统设计

为准确、有效地检测制动器综合性能,采用惯性飞轮对汽车行驶惯量进行模拟,模拟的惯量大小应在一定范围内可调并达到相应的精度要求.文章严格参照国家制动器试验标准和性能要求,对汽车制动器性能试验台的飞轮组及其装卸系统设计进行研究,介绍了一种对飞轮组进行优化重组的方法,并对其装卸系统进行详述.利用该系统能够对飞轮组合进行调整,以模拟各试验所需的不同惯量.经实际应用验证,该系统能够满足试验标准要求,并且装拆与调整便捷.     

汽车变速器在线加载试验台可变加载装置的研究

为了更准确、有效地检测变速器的装配质量，同时为了模拟其实际工况，设计了可实现数字调节加载负荷的变速器加载试验台。根据汽车行驶方程式，同时利用汽车旋转质量的惯性力偶矩可以转化为直线平移质量的惯性力的原则，将汽车驱动力、各项行驶阻力及转动部分惯量等效为变速器承受的载荷，计算出试验台所需力加载量和惯量模拟量，实现该试验台加载部分和惯量模拟部分的设计。该试验台采用惯性飞轮来模拟常值量惯量，以磁粉制动器加载来模拟变化的加载载荷。     

混合惯量模拟试验台架设计方法的研究

文章论述了车辆制动器综合性能测试中的混合惯量模拟试验台架的动力学模型.根据对动力学模型的分析,提出了以电机功率最小为选择原则的试验台架设计方法.并阐述了基于误差最小和惯量最小原则的电机功率和系统惯量调整方法.通过计算和比较,验证了方法的可行性和适用性.文章论述的方法对其它大惯量台架的电机选型和惯量选取同样具有指导意义.     

电模拟惯性摩擦焊接技术

为适应摩擦焊接设备的发展,降低制造成本,在对惯性摩擦焊接过程运动学方程分析基础上,结合电模拟惯量技术,开发出了电模拟惯性摩擦焊接技术及设备. 结果表明,电模拟惯性摩擦焊接过程中各参数随时间的变化规律,以及惯量大小对焊接参数的影响规律,符合惯性摩擦焊接的一般规律. 相同惯量下,电模拟惯性摩擦焊接与机械惯量惯性摩擦焊接过程转速曲线变化趋势一致. 采用电模拟惯性摩擦焊接技术,所需惯量可以设定成大于系统基本惯量,也可以设定成等于或低于系统基本惯量,还可以补偿主轴机械摩擦阻力对焊接过程参数的影响.     

铁路机车车辆用制动动力试验台的特点及分析

本文对机械模拟和机械模拟＋电惯量模拟铁路机车车辆用1：1制动动力试验台的工作原理、特点进行了分析。机械模拟＋电惯量模拟试验台采用电机实时补偿试验所需能量和系统固有阻力的方法,能实现转动惯量的精确匹配和更高的试验精度,便于优化配置试验台机电参数并充分发挥其性能,优越性明显。     

一种机械压力机湿式离合制动器窜油问题分析

近几年来,湿式离合制动器基本取代了干式离合制动器,在机械压力机上应用越来越广泛。湿式离合制动器具有占用空间小、制动角稳定、惯量低、噪音小、啮合／松脱速度快、环境不会受到油雾和摩擦盘粉尘影响等显著特点,且在很大程度上无需维修,减少备件并节省能耗,湿式离合制动器因上述优异特性而得到用户的一致认可。     

中、轻卡制动器惯性试验台的设计

汽车制动器是关系到行车安全的关键构件,其质量至关重要。因此制动器综合性能测试是汽车质量检测的重要项目。是汽车生产企业必不可少的重要环节。文中对汽车制动器惯性试验理论进行了分析研究,利用飞轮动能等量模拟车辆行驶动能对制动器进行加载并测试制动过程各种特性。设计了一种能够对制动器进行综合性能检测并对可以数据进行处理、显示、存储、检索及输出并可进行实时控制的中、轻卡制动器惯性试验台。可对所测制动器进行质量性能的判断。满足了汽车企业准确、快速、有效地对制动器各种综合性能检测的需要。     

基于转矩控制的电惯量补偿算法及控制策略

分析了电机转矩控制的电惯量原理及其能量补偿算法.定义了具有显明物理意义而使运算表达更加简明的模拟系数,导出了较为直观的电惯量功率计算公式.结合车辆制动过程中常见的制动力变化规律,提出了直流电机无差跟踪电惯量转矩的控制策略,并设计了控制器.除电惯量外,此控制策略也可为电机在其它方面的加载应用提供参考.     

解决离合器制动器摩擦过热的主要措施

离合器制动器寿命受到摩擦件状态的影响。当采用减少从动惯量、采用新型摩擦材料、改变离合器制动器的散热、提高离合器制动器联锁操纵系统工作的可靠性后,离合器制动器的寿命将大大增加。     

汽车覆盖件成形数值模拟过程及影响因素研究

在基于板料冲压成形技术、板料冲压数值成形原理和方法的基础上,将板料冲压数值模拟技术具体应用于汽车覆盖件冲压数值成形仿真中。结合运一应用过程阐述了汽车覆盖件冲压数值成形有限元方法、原理及影响因素。并将数值模拟技术应用于汽车覆盖件产品冲压的工业设计过程中,从而优化成形工艺过程,解泱冲压成形的工艺难题。     

Dynaform数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

数值模拟技术在汽车覆盖件成形过程中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以显著减少模具开发时间、试模周期和费用。本文简要介绍了利用板料成形软件Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉伸为例,对其成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出模具设计中的缺陷,从而对拉伸工艺进行优化和改进模具设计方案。     

基于Jstamp/NV的数值模拟技术在汽车车身件成形中的应用

数值模拟技术作为一种重要的有限元技术,广泛应用与各种工业领域,在汽车制造业中显得由为重要。介绍了基于Jstamp/NV的数值模拟技术在汽车制造业中的重要地位及应用情况,并以行李箱盖内板、横梁、挡泥板和B-柱为实例,分别概述了Jstamp/NV高精度的回弹预测功能、回弹补偿功能和油石仿真功能的应用。利用Jstamp/NV,通过对几种典型汽车车身件的仿真分析,证实了数值模拟技术能够准确地预测汽车车身件在冲压成形过程中经常出现的回弹及凹坑等缺陷,并指出数值模拟技术在冲压成形中正发挥着越来越重要的作用。     

Thermo-mechanical coupled simulation of hot stamping components for process design

At present, hot stamping represents an innovative manufacturing process for forming of high strength steels, implying a sheet at austenite temperature being rapidly cooled down and formed into a die at the same time (quenching). This forming process is used for the manufacturing of automobile structural components with a strength of up to 1,500 MPa, thus enabling extensive cost savings and good crash performance. Better formability at elevated temperatures and lower springback are further advantages of parts formed by hot stamping. The Finite Element Analysis is an essential precondition for a good process design including all process parameters. This paper presents the finite element simulation of a hot stamping process by means of experimentally calculated material data and describes a number of procedures for the simulation of hot stamping, aiming at a notable decrease in computation time. For a faster calculation thermal and mechanical phenomena are decoupled in two simulation programs. The investigations presented in this paper are kindly supported by the German Research Foundation (DFG)—Research Unit FOR 552.     

衬套压装机传动系统动力学建模与抖动控制研究

在汽车涡轮壳衬套伺服压装机中,衬套压入过程经常出现抖动现象,严重影响了压装的精度和质量。为揭示抖动现象产生的机制,将衬套与孔之间的挤压作用等效为非线性摩擦过程,将电机与末端件之间的传动链看成同时具有弹性和阻尼两种特性的环节,建立伺服压装过程的动力学模型及其状态空间表达式,仿真验证所建立模型可以有效再现实际的抖动过程。在此基础上,考虑衬套压装过程不断往复工作的特点,设计一种不严格依赖精确数学模型且有强抗干扰的迭代学习算法。为验证所提出控制算法的有效性,构建包含非线性动力学模型和迭代学习控制器的压装过程控制系统数值仿真模型。仿真结果表明：迭代学习控制器可以有效抑制衬套压入过程中出现的抖动现象,相比于传统PID算法,它具有更高的定位精度和强抗干扰能力。     

洁净机器人手臂的转动惯量分析及运动控制

针对洁净机器人手臂的转动惯量对系统动态性能的影响,在利用动能公式分析得到其转动惯量与位置关系的基础上,提出了一种位置PI闭环加前馈参数整定的控制方法。该控制方法是由位置值实时得到转动惯量,再由转动惯量来实时整定PI参数。仿真结果表明了该控制方法能有效抑制转动惯量的变化对系统动态性能的影响,且简单可行。     

汽车前梁多道次内高压成形

基于动力显示有限元软件eta/DYNAFORM,以汽车前梁为例,开展了回转拉伸弯曲和模具压弯多道次内高压成形工艺过程数值模拟。结合各种成形工艺下汽车前梁内高压成形极限图,分析其成形质量。在此基础上进行管坯回转拉伸预弯曲和内高压成形试验,给出了典型截面的壁厚分布,并与模拟结果进行了比较。研究结果表明,模拟结果与实验结果相一致。预弯曲成形后,管坯壁厚分布对内高压成形结果中壁厚分布具有一定的影响。多道次内高压成形模拟能够提高内高压成形模拟精度。管坯模具压弯的壁厚分布较回转拉伸弯曲的壁厚分布好,利于汽车前梁内高压成形性能提高。     

大惯量液压回转模拟系统与实际系统参数匹配的研究

为便于实验室研究大惯量液压回转系统的控制特性,建立了大惯量液压回转模拟系统与实际系统参数匹配的理论基础,并指出应分别按照泵排量、马达排量、转动惯量三者之间的关系来匹配模拟系统的参数,并以300 t矿用液压挖掘机的回转系统为例,对模拟系统的参数进行了匹配。结果表明:模拟系统与实际系统具有相似的动态特性。