平辊技术在电工钢生产中的应用

针对轧制电工钢时,精轧下游机架CVC工作辊不均匀磨损产生的各种质量问题,通过在精轧下游机架采用常规工作辊(平辊)辊形,结合L2周期性的往复窜辊策略,充分发挥精轧工作辊的长行程窜辊功能,解决精轧下游机架工作辊不均匀磨损导致的局部高点、楔形等异常断面轮廓形状等板形问题,进一步延长轧制公里数。     

热轧带钢氧化铁皮厚度演变的数值模拟

为了降低热轧结构钢510L氧化铁皮缺陷的发生率,对其热轧过程氧化铁皮厚度的演变进行了数值模拟,研究了精轧入口温度、精轧终轧速度、机架间冷却、层流冷却模式和成品厚度规格对氧化铁皮厚度演变的影响。模拟结果表明:在保证力学性能的热轧工艺条件下,采取较低精轧入口温度、提高终轧速度、投入机架间冷却水、使用前段冷却可有效地降低氧化铁皮的厚度。     

双机架宽厚板轧机SVC系统备用改造实施方案

针对秦皇岛首秦金属材料有限公司粗轧、精轧双机架宽厚板轧机运行中,精轧机静止型动态无功补偿器SVC发生故障后,造成停产事故、抢修时间长的问题,对粗轧、精轧SVC系统进行技术改造,通过对控制软件进行改造及增加相应的硬件设备,使粗轧SVC成为精轧SVC的备用设备。实际应用结果表明此次改造对稳定电网电压、缩短抢修时间、保证生产、提高系统抗风险能力有明显的效果。     

2050mm热轧精轧活套附加主传动速度分析及改进

热连轧过程中,活套的作用是保证机架间的流量平衡和调节机架间的张力平衡。宝钢2 050 mm热轧精轧采用的是恒张力控制的电动活套,一方面通过机架间套量的变化调节前面机架的主传动速度,维持机架间的套量,保证机架间的秒流量相等;另一方面,通过活套自身的电流调节（力矩）维持机架间的张力不变。在介绍2 050 mm热轧精轧活套附加主传动速度的控制组成及作用的基础上,结合实例分析目前2 050 mm热轧精轧附加主传动速度存在的问题。提出头部穿带时,采用活套附加主传动速度调节快的方式,基本达到稳定套量时,再选择活套附加主传动速度调节慢的方式。通过这种组合控制,既可以防止机架间张力过高,又可在一定程度上提高轧制过程的稳定性,保证产品质量。     

热轧带钢跑偏原因分析及控制

针对新钢热轧带钢精轧区跑偏现象,分析了热轧带钢跑偏的原因,指出了粗轧测弯大、精轧区机架间凸度比落差大,带钢对中性差及AGC下压不同步是造成跑偏的主要原因,通过优化粗轧、精轧负荷分配,加强设备维护有效的减少了精轧跑偏所造成的故障时间。     

一种热带精轧温度控制的简便计算方法

通过所建立的热带终轧过程计算的简化模型和确定的当量间距基本值,计算热带在精轧各机架间的温度。简便计算结果和理论模型计算结果的对比表明,简便计算方法能较精确地计算热带在精轧区的温度。当目标温度发生变化时,用简便计算法可以调整机架间喷嘴状态以适应新的目标值。     

热连轧精轧机组负荷分配的特点

精轧机组各机架负荷分配的合理与否直接影响着整个机组负荷的承受能力与带钢轧制过程的稳定性,而且也直接影响带钢板形等一系列质量指标.本文从各种影响精轧负荷分配的因素出发,描述了1 780 mm热轧精轧FSU设定模型各机架负荷分配的特点.     

基于改进广义预测算法的精轧宽度控制方法

为了提高热连轧带钢成材率和宽度精度,在精轧末机架后一般配置了测宽仪,利用机架间张力对宽度动态控制,达到调整带钢宽度目的;由于精轧末机架中心线到测宽仪的距离较远,使得系统具有大滞后性及时变性等特点,很难建立精确的数学模型.采用对模型要求宽松的广义预测控制方法,基于广义误差估计值对控制器参数进行自适应调整,直接辨识控制律参数,省略Diophantine方程的求解、矩阵的求逆,缩短在线计算的时间,适用于快速的轧钢过程.仿真结果表明,该方法对精轧宽度这一大时滞、不确定性系统有较好的控制效果.     

单机架粗轧机配置下的2250mm热连轧线轧制节奏提升

轧制节奏与产线宽度、轧机布置、机架数量等因素有关,为了提高单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线轧制节奏,对轧制节奏的提升方法进行了研究。通过对加热炉-粗轧辊道分区改造,开发了2座加热炉同时出钢功能,实现了4座加热炉连续出钢时粗轧轧制节奏的一致性;调整了粗轧抛钢折返点,优化了粗轧负荷分配策略,减少了粗轧轧制时间;优化了中间辊道速度和精轧同步速度点,改进了精轧咬钢-抛钢的条件并实现多块钢轧制,同时提高了精轧穿带速度和加速度。通过工业应用,产线月平均轧制节奏由125 s减小到105 s,轧制节奏提升了16%,大幅提高了单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线的产能和效益,与已有报道的产线相比,轧制节奏有了明显提升。     

精轧变规格辊缝设定不到位问题分析与改进

从宝钢分公司热轧厂2050mm热轧精轧压下组成部分分析出发,结合精轧机械压下和液压压下辊缝设定的原理,同时针对压下辊缝出错的现象,通过分析研究及相关论证找出影响压下辊缝出错的原因,系支撑辊平衡和弯辊力等外力的作用引起压下系统辊缝设定出错,最终通过程序优化解决精轧变规格辊缝设定不到位的问题,解决了由于支撑辊平衡和弯辊力引起的困扰精轧多年的压下辊缝出错故障,提高了精轧辊缝设定的稳定性,保证了正常的生产.     

基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型及应用

带钢热轧跑偏问题是影响带钢生产与板形质量的重要因素。轧制生产过程中,由于粗轧中间坯头部弯曲导致的精轧堆钢事故频发,不仅严重危害生产稳定性,还造成资源的严重浪费和企业的经济损失。为了解决上述问题,针对粗轧非对称板形影响因素,结合实测粗轧中间坯以及工艺过程数据,建立中间坯头部预控模型,并利用加权最小二乘法与模型自学习对模型增益系数进行优化,最终建立了基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型。将模型计算值应用于现场生产后,有效降低了精轧带钢头部跑偏,具有较好的参考价值和指导意义。     

薄规格花纹板试轧与工艺改进

为提高薄规格花纹板的生产能力与产品质量,扩大市场份额,对2.3 mm厚的花纹板进行了试轧.根据试轧过程中出现的问题,如轧制的不稳定、带钢出末机架后易跑偏、在热输出辊道上易上飘、板形出现严重边浪与中浪,考虑到花纹的纹高,平整生产时又不能进行平整,对精轧轧辊辊型匹配、末机架上下辊的辊压及层流冷却的工艺参数进行了调整与优化,从而提高了产量,稳定了质量,降低了生产成本,有效满足了用户的需求.     

日本开发成功单机架热轧罐坯新工艺

日本三菱铝业公司开发出一种制造全铝易拉罐罐身的新型铝合金。用此合金可在单机架粗轧 精轧热轧机上轧出的带坯质量与多机架热连轧机生产线轧得的罐带坯质量完全相当。据称 ,这种新型铝合金及其生产工艺在亚洲的一些国家有着广阔的市场 ,因为建设单机架热轧机的投资比建设多机架热连轧生产线的投资少得多。用单机架热轧机对一般的罐料合金进行热轧时 ,其组织方面产生的各向异性很难控制 ,而用这种带坯冷轧的罐料具有相当强的各向异性 ,冲压深拉的罐身会出现严重的制耳 ,使成材率和生产效率下降。三菱铝业公司经过数年的研究 ,掌握了控制带…     

基于有限元仿真的热连轧精轧带钢楔形控制分析

楔形是热轧带钢板形的关键评价指标，高质量的热轧带钢对楔形指标提出较高的要求。精轧带钢楔形控制与跑偏及单侧浪形等板形问题相耦合，楔形调节难度高。一方面，带钢楔形会引起跑偏造成轧制过程的生产问题；另一方面，板带楔形本身即为精轧出口质量的重要指标之一，若楔形控制不达标，极易引起小厚度的带钢在轧制过程起浪，造成严重的板形问题。同时，对于楔形控制，实际生产中依赖操作工的人工调控，存在严重的主观性及科学性和准确性差、效率低等问题。通过有限元建模并依据轧机两侧辊缝倾斜压下量和出口楔形的关系式，建立F7出口楔形闭环反馈控制模型。基于带钢不同的入口厚度、带钢宽度、整体压下量分析热连轧精轧两侧辊缝倾斜压下量对出口楔形的影响规律，提出基于遗传系数的多机架调控策略和基于楔形调控极限的辊缝倾斜压下量分配策略，形成精轧机组楔形控制的各机架辊缝倾斜压下值计算模型。研究结果已用于工业生产，可保证楔形调节过程中的轧制稳定性，并能避免单机架倾斜压下量过大造成附加板形问题。     

1200叠轧薄板轧机机架改造

针对1200叠轧薄板轧机机架断裂问题,重钢四厂于1977年改造了1200叠轧薄板轧机的机架。经过8年的生产实践,证明这项改造切实可行。 一、改造前,机架裂纹情况及分析 重钢四厂1200叠轧薄板轧机设计最大轧制压力为1365t。机架形状及主要结构尺寸见图1。机架材质为35号铸钢。轧机在使用     

热轧精轧机自动宽度控制系统

日本加古川制铁所应用活套角度不干扰带钢张力的技术 建立了精轧自动宽度控制系统(FAWC)控制带钢张力,从而提高宽度控制的精度。该系统利用相邻机架的轧辊转速和活套转矩对机架间张力     

汽车大梁钢氧化铁皮影响因素初探

氧化铁皮对于汽车大梁钢后续使用造成铁皮灰,影响环境和钢板表面质量,本文通过实验证明,轧制相同厚度的大梁钢时,通过投用机架间冷却水,在精轧速度不变的情况下,氧化铁皮厚度减少2-3um,为氧化铁皮控制提供了解决思路。     

2250热轧高强薄规格轧制工艺技术研究

<正>项目通过大量的实验研究和现场数据的采集分析,对板坯-中间坯-成品、加热-粗轧-精轧-卷取、工艺-设备-控制-操作等进行多维度研究,制定高强薄规格酸洗板高品质表面质量及稳定轧制技术全工序一体化控制策略,并分步在现场实验及推广应用,解决了采用热卷箱后带钢表面产生擦伤性氧化铁皮缺陷、上游机架轧机振动、工     

热连轧精轧过程中带材瞬态温度场的精确计算

基于热传导方程,考虑热连轧精轧区板带周期性地连续变形和连续冷却等复杂动态边界条件,利用有限差分法,在各机架变形区利用坐标映射关系建立三维瞬态温度场模型,在机架间非轧制区利用某横截面计算瞬态温度分布,这两种温度场模型互为条件,迭代求解。仿真结果表明,带材两侧边部有较大温差,易形成较大的局部热应力;带材越厚,压下量越大,带材高向温差越大,将会影响热连轧带材内部组织演变过程。仿真结果与实测数据吻合较好,表明模型能够精确预报热连轧精轧区板带的瞬态温度分布及终轧温度。     

机架间冷却数学模型计算带钢温度分布

为提高带钢终轧温度的控制精度 ,对精轧过程中导致带钢温度变化的热交换过程进行了分析 ,以此作为机架间冷却控制的传热模型和自学习模型的理论依据 ,给出了带钢厂热轧机组机架间冷却在线控制的传热和自学习模型的算法 ,通过程序开发对精轧机组内带钢的温度分布进行了离线模拟 ,终轧温度计算值与实际生产数据符合较好 ,并对所用数学模型的实际计算结果进行了分析