我国炼钢节能潜力分析

在钢铁工业中,炼钢是中间工序,处于承前启后的地位。因此炼钢节能不仅是降低炼钢工序能耗,即直接节能,还更多地关系到整个钢铁工业能耗的降低。比如多用废钢、降低钢铁料消耗、降低铁钢比、节约原材料从而降低造渣料、铁合金等消耗、提高     

降低烧结煤耗的新途径——煤矸石用于烧结的初步试验

“节能增产”是关系到钢铁工业稳步发展的重要课题。一般烧结能耗占吨钢能耗的19～16%,仅次于炼铁,占钢铁各专业能耗的第二位。烧结工序能耗中固体燃料消耗占     

转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响

降低转炉工序能耗,实现负能炼钢是钢铁工业节能减排的重要工作,本文研究了转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响。研究表明,当转炉生产效率达到0.7万吨/公称吨.年以上时,可以实现负能炼钢。转炉生产效率的提高可以降低吨钢电耗、氧气氮气的消耗,并且有利于余热蒸汽的回收,因此,转炉生产效率的提高有利于转炉工序能耗水平的降低。     

转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响

降低转炉工序能耗,实现负能炼钢是钢铁工业节能减排的重要工作,本文研究了转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响。研究表明,当转炉生产效率达到0.7万吨/公称吨.年以上时,可以实现负能炼钢。转炉生产效率的提高可以降低吨钢电耗、氧气氮气的消耗,并且有利于余热蒸汽的回收,因此,转炉生产效率的提高有利于转炉工序能耗水平的降低。     

统计分析在炼铁能源管理中的应用

通过开展能源统计分析工作,在已有能耗统计基础上,联系生产实际,选用适当的统计分析方法对大量统计数字进行深加工,将炼铁工序能耗进行单耗分解统计,按其构成确定统计分析重点为燃料消耗;通过燃料消耗的回归分析,求解出各区域高炉最为合理的燃料消耗区间;用统计分析法结合工艺计算发现现场煤气计量存在的问题并加以改进,从而为制定能源计划、降低工序能耗、增加效益提供科学的决策依据,实现炼铁系统节能,年节约标准煤5 000余t。     

本钢集团高炉燃料比创历史最好水平

<正>[本刊讯]今年以来,本钢集团在确保高炉稳定顺行的前提下,采取一系列有效措施,围绕降低入炉燃料比等主要能耗指标做足功课。2月份,板材公司燃料比513kg/t,比去年同期降低13 kg/t,北营公司燃料比525 kg/t,比去年同期降低13 kg/t,创历史最好水平,为本钢集团挖潜降耗增效创造了条件。2015年,本钢集团面对钢铁行业新常态,创新求实,在确保生产稳定的基础上,把降低炼铁系统主要     

对武钢炼铁节能途径的探讨

近年来,我国钢铁工业能耗总量波动在5000—7000万吨标准煤/年之间,约占全国总能耗的13—14％。1981年武钢炼铁厂总能耗占公司总能耗的40.8％,是武钢耗能最大的部门。因此,大力降低炼铁能耗,对促进武钢生产具有十分重要的意义。本文就武钢炼铁节能的途径加以讨论。一、国外炼铁工业的能耗概况目前国外炼铁工业能耗占钢铁工业总能耗的44—60％。在日本钢铁企业中,炼铁系统能耗占71.3％,其中炼铁工序占54.3％,烧结工序占10.1％、焦化工序占6.9％。而炼铁系统中,以高炉燃料比的形式所消耗的能源约占85％。近年来由于在世界范围出现能源危机和对钢铁的巨大需求,各国都十分重视钢铁工业的节能问题。1960—1975年,日本使燃料比降低约60％。1970—1978年,世界平均炼铁焦比降低60公斤,其中美国降低45公斤,日本降低49公斤,西德降低73公斤,英国降低39公斤,法国降低134公斤。1978年,     

过去20年及今后5年中我国钢铁工业节能与能耗剖析

总结了19世纪最后20年我国钢铁工业节能降耗的显著成绩。我国钢铁工业的节能成就，其中一半靠直接节能，一半靠间接节能；我国吨钢能耗与发达国家的主要差距是矿钢比和铁钢比高、电炉和轧钢工序能耗高；钢铁工业结构优化是降低钢比系数，进而降低吨钢能耗的根本途径。预测2005年我国大中型钢铁企业吨钢能耗将达到国际先进水平。     

降低高炉炼铁燃料比的技术措施

钢铁工业节能减排的工作重点是在炼铁系统。因为炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％左右。节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能,体现出节能要从源头抓起;其次是要提高能源利用效率;第三是提高二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起,对企业的节能工作是有着重大意义。     

本钢板材发电厂360m~2烧结余热发电项目竣工并网发电

<正>本刊讯:2014年11月30日,板材发电厂360平方米烧结余热发电项目比计划工期提前10天竣工,经过72小时的联动试车并网发电。这是本钢集团当年施工、当年竣工的能源二次利用项目,是本钢集团48个节能减排项目之一,也是本钢集团向循环经济发展创造"绿色"经济的代表项目。     

降低烧结固体燃耗的研究与生产实践

固体燃料消耗约占烧结生产总能耗的70%～80%,如何降低固体燃料消耗是降低烧结生产过程能耗的关键。目前天钢烧结工序固体燃料消耗为51.49kg/t,与国内先进水平比有较大差距,具有挖潜空间。本文分析了影响天钢烧结工序固体燃料消耗的主要因素,并结合烧结生产实际及设备现状,制定了一系列降低烧结固体燃料消耗的措施。通过提高料层厚度、降低漏风率、提高料温、优化熔剂结构等措施的实施,烧结固体燃料消耗下降至43.36kg/t,取得了良好的经济效益和社会效益。     

关于炼钢降低铁钢比的意见

一、前 言 能源问题决定着国民经济的发展速度。节能是我国四化建设的一项重大政策。钢铁工业能耗大,占全国能耗总量的12％。以节能为中心对我国钢铁工业进行调整、挖潜和技术改造,尤为重要。 炼钢过程的能耗对整个钢铁工业综合能耗影响较大。1979年重点企业炼钢工序能耗194公斤标煤/吨钢,占综合能耗1570公斤标煤/吨钢的12.4％,吨钢累计能耗约为1030公斤标煤/吨钢(见表1),可见炼钢过程节能的重要性。     

日本钢铁工业能耗和工序原料消耗状况及对我国节能工作的建议

概要介绍了日本钢铁工业近年来能耗和主要工序原燃料消耗指标,及1995年节能状况,建议我国钢铁工业在节能降耗领域要强化和改进能耗的统计,充分利用各种副产煤气资源,加强余热回收,提高企业自发电能力。     

中国高炉工序能耗现状及节能技术回顾与展望

 资源和能源短缺成为我国钢铁工业发展的主要制约因素之一,而高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占有较大比例,必须以降低高炉工序能耗作为我国钢铁工业系统节能的重点。因此,本文着重介绍了高炉工序的主要节能技术,并对高炉工序的新技术进行了展望。     

铁水能耗分析及节能途径

以国内部分高炉-转炉流程钢铁企业铁水能源消耗现状为基础,讨论了铁水能耗存在的问题,分析了铁水能耗和炼铁系统各工序能耗.结果表明,影响生产铁水能耗的直接因素有三方面:①某工序所消耗各种能源介质(燃料和动力)的实物量的多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低.最后提出了降低铁水能耗的主要节能途径.     

烧结工序节能降耗的技术措施

<正>烧结工序能耗在吨钢综合能耗中约占10%,仅次于高炉炼铁,是钢铁生产的第二耗能大户。烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火煤气消耗、动力(压缩空气、蒸汽、水等)消耗,其中固体燃料消耗占75%     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

济钢第一炼钢厂清洁生产实践

济钢第一炼钢厂通过采取少渣炼钢、煤气回收、钢渣水淬、铸坯热送等措施,达到了充分回收和利用能源、合理使用资源、降低系统能耗、减少污染物排放、实现节能、清洁生产的目的,吨钢钢铁料消耗、炼钢工序能耗、耐材消耗分别降至1082kg、1045524.4kJ、6.1kg。     

降低包钢烧结工序能耗的实践

在分析包钢烧结工序能耗结构的基础上,针对烧结固体燃料消耗偏高的问题,采取了多项节能措施:①改善燃料粒度组成,提高燃料粒度合格率;②提高烧结料层厚度;③降低烧结矿FeO含量;④提高烧结矿碱度合格率及稳定率。这些措施取得了良好的节能效果。与2006年相比,2008年包钢烧结固体燃料消耗减少了10.5%,烧结工序能耗降低了约9%。