网格应变技术在汽车门内板开裂分析中的应用

利用网格应变技术对汽车门内板DC56D+Z潜在开裂位置进行了分析,测量了零件冲压过程中风险位置的减薄率、主次应变等数据,掌握了材料的流动规律。同时,将测量数据与成形极限图FLD进行对比分析,计算出零件的成形安全裕度。结果表明,试验钢的冲压减薄率25%,且沿轧向45°方向减薄率最大;材料整体的安全裕度为9. 5%,存在潜在失稳风险;主应变较大区域发生于凹槽偏上侧壁处。实际生产中,可通过减少板面尺寸,优化压延筋位置和尺寸,降低材料的局部压边力,提高成形效果。     

薄规格超深冲镀锌板DC54D+Z的研制与开发

阐述了薄规格超深冲镀锌板DC54D+Z的全流程研发思路和生产工艺,重点从对成分设计和冶炼、热轧、冷轧工艺等方面着手,摸索出一套适合薄规格DC54D+Z生产方案,成功研发了薄规格超深冲镀锌板DC54D+Z。经实际应用检验,安钢0.5?mm超深冲镀锌板DC54D+Z各项性能指标满足技术要求。     

汽车用超深冲热镀锌钢带的开发及应用

介绍了汽车用超深冲热镀锌钢带DC54D+Z、DC56D+Z的研发机理,开发过程中化学成分、热连轧关键工艺参数、冷轧和连续退火工艺的设计及控制。大批量生产实践表明:产品化学成分稳定,具有优良的力学性能、冲压成形性能、焊接性能、耐腐蚀性能,产品广泛应用于汽车的各种覆盖件及零部件。     

DC53D+Z冷轧镀锌薄钢板冲压开裂原因分析

某液化灶器具厂采用A钢厂生产的0. 5 mm厚DC53D+Z冷轧镀锌板冲压炉膛件时,出现了严重的冲压开裂现象,且成品率为11%。分析了镀锌板的化学成分、力学性能、显微组织特征,并对零件冲压成形过程进行了仿真分析。结果表明:DC53D+Z镀锌薄板冲压炉膛件时,可以通过减小板料与模具之间的动摩擦系数和提高板料的r值来解决冲压开裂问题。考虑实际大生产的成本和工艺调整的难易程度,仅对板料表面进行了300～500 mg/m~2涂油处理即成功解决了冲压开裂问题,冲压件成品率达到98%以上。     

八钢镀锌产品适应新标准的工艺优化

为满足标准换版后增加的对DC51D+Z镀锌板屈服强度的性能要求,对生产的DC51D+Z的数据进行了收集分析,结合市场主要用户的使用情况与特性要求选择了新的对应牌号S280GD+Z与S220GD+Z取代DC51D+Z,并对原DC51D+Z镀锌板的化学成分、连续退火和拉矫等工艺进行优化和改进以满足新牌号性能变化的需要。试制结果表明采用新工艺试制生产的镀锌板屈服强度力学性能稳定,钢卷表面质量优良,很好地满足了用户使用要求。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图也称成形极限曲线,常用FLD或FLC表示.成形极限图是判断和评定金属薄板成形性的最为简便和直观的方法,是对板材成形性能的一种定量描述,是解决板材冲压问题的一个非常有效的工具,同时也是对冲压工艺成败性的一种判断曲线.相对于通常使用的基本成形性能指标(σs、σb、δ10)及杯突值而言,成形极限图可以较好地反映材料的极限变形能力,定量衡量钢板冲压成形性能的好坏.对具体冲压零件成形后的应变进行测试和分析,得到零件表面应变分布情况,将应变分布点放在该材料的成形极限图中,有助于科学评估板材对零件的实际成形效果,通过分析零件变形大小与成形极限的关系,可以确定零件冲压成形的危险部位、材料使用是否合理.     

基于网格应变分析的深冲用钢DC06车门成型过程的形变研究

深冲用钢具有较高的延展性,适用于制造复杂大变形的零件,其中汽车车门内板由于结构设计与性能要求较高,具有复杂的形面和较大的拉延深度,加工难度大,为深冲用钢的典型应用.针对车门内板拉延成形的过程,基于实测的DC06材料性能数据,利用网格应变分析技术,检测零件关键位置的主次应变,以成形极限FLC曲线为判据,得到成形安全裕度;...     

应变速率对增强成形性双相钢性能影响分析

增强成形性双相钢的组织比传统双相钢增加了一定量的残余奥氏体,使其具备了一定的TRIP效应,材料表现出更优的成形性,广泛适用于车身具有复杂造型的安全结构零件.为了研究应变速率对增强成形性双相钢HC440/780DHD+Z力学性能特征和内部组织变化的影响,采用万能试验机和液压伺服高速拉伸试验设备对0.001、0.1、1、1...     

汽车板抗凹性能影响因素数值模拟研究

通过开展抗凹性能仿真分析，获得汽车板抗凹性能与材料厚度和强度的关系。首先利用半球形钢制压头以10 mm/min速度对抗凹试样进行加载，通过载荷-位移曲线分析获得DC53D+Z初始刚度和失稳凹陷载荷数据。然后基于Ls-dyna建立抗凹试验有限元模型，并获得了较高的仿真精度，初始刚度和失稳凹陷载荷仿真分析误差分别为0.7%和2.2%。其次基于该有限元模型分别获得了DC53D+Z,HC180BD+Z,HC300/500DPD+Z三种汽车板以及0.55 mm, 0.6 mm, 0.65 mm, 0.7 mm四个厚度下的初始刚度和失稳凹陷载荷仿真结果。最后通过仿真结果对比分析获得了抗凹性能与材料厚度、强度之间的关系。研究表明：初始刚度与材料厚度呈线性关系，与材料屈服强度无关，失稳凹陷载荷与材料厚度和屈服强度呈幂函数关系。     

工艺参数对铝合金微槽道挤压成形的影响

将热处理后的1050铝合金拉伸试样进行等温拉伸试验,获得真实应力-应变曲线,使用Deform-3D软件模拟1050铝合金微槽道的挤压成形过程。分析挤压速度、摩擦因数以及槽道宽高比这些关键工艺参数对材料等效应力-应变曲线分布的影响。结果表明,随着挤压速度和摩擦因数的增大,材料等效应力和应变均变大,变形不均匀性增大;随着槽道宽高比的变大,材料的等效应力和应变整体呈现上升趋势,微槽道板筋处出现了明显的应力集中现象,变形不均匀。根据模拟结果,选取最优参数进行1050铝合金微槽道挤压成形模拟试验,结果显示材料的流动均匀性更好,成形过程更加稳定,所得零件表面精度显著提高。     

盒形零件的应变测试与数值模拟

对某深冲型农用车油箱进行了应变测试,用Dynaform软件对该零件进行计算机模拟计算,对模拟结果和实测结果进行了对比,讨论了材料性能和成形工艺参数对零件成形的影响,得到了零件成形的合理工艺参数和最佳的材料性能参数(n≥0．23,r≥2．0)。     

激光拼焊板冲压成形的数值模拟研究

用 DYNAFORM 软件对拼焊板成形过程进行有限元模拟研究.建立了盒形油箱零件的有限元模型,研究分析不同厚度、不同材料拼焊板的成形及焊缝对零件成形的影响.结果表明,以真实焊缝材料性能建立的焊缝模型能够较准确地描述拼焊板成形过程中的塑性变形及应变分布情况.     

车门外板用钢冲压开裂分析与仿真工艺优化

针对车门外板用钢由DC04替换成DC01引起的冲压起皱及开裂问题，分析了两种材料力学性能和成形极限的差异，并利用成形仿真软件开展了适用于鞍钢产品的车门外板成形工艺研究。结果表明，塑性应变比r值和双拉变形区极限应变的降低会导致材料的成形能力变差，使材料与模具的匹配设计难度大幅增加。仿真模型预测准确，且通过灵活设计拉延筋及阻力系数，有效控制了冲压缺陷，显著提高产品的订货量及应用稳定性。     

基于网格应变分析技术的车身零部件选材研究

为优化某款车型左后门内板材料，采用170P1、DC04、DC06三种材料冲压左后门内板，利用网格应变分析技术评价三种材料的冲压成形效果，结果表明，DC06是三种材料中冲压汽车零部件左后门内板的最佳选材。     

商用车侧围外板冲压开裂应变分析

针对国内某商用车侧围外板DC06在冲压过程中出现了批量开裂的问题,通过对其力学性能和成形极限曲线进行测试,结合应变云图与成形极限图,采用网格应变分析的方法,确定了板料冲压开裂的原因。从冲压模具和冲压材料两方面入手,提出优化方案,做出相应改进措施,消除开裂缺陷。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图通常是通过钢模胀形试验测得，实际测量的成形极限图与ASAME自动应变测试分析系统模拟计算的成形极限曲线吻合较好。应用成形极限图分析冲压零件成形的安全裕度和进行选材预测时，对以平面应变和胀形为主的成形零件具有较高的可信度，而对以深拉延变形为主的成形零件可信度不高。     

轿车零件应变分析与FLD选材预测

对ＣＡ７２００红旗矫车主要零件使用的钢板进行了冲压级别分类,采用网格法测定了零件冲压后的应变值并绘制了零件应变图和成形极限图（ＦＬＤ）。用有限元模拟分析（ＦＦＡ）确定出油底壳零件变形的危险部位,计算了危险部位的成形安全裕度,并对零件优化选材进行了性能预测。     

激光选区熔化非实体支撑薄壁曲面特征变形规律研究

激光选区熔化（SLM）成形工艺正越来越广泛应用于航空航天装备复杂构件制造,该类零件具有众多薄壁类曲面特征,成形制造中残余应力较大、曲面特征变形问题突出,严重制约增材制造薄壁曲面构件的成形精度和质量。针对非实体支撑薄壁曲面特征激光选区熔化成形,通过模拟仿真研究了非实体支撑的工艺参数和几何特征对支撑连接情况的影响,基于此分析了非实体支撑下曲面特征的残余应力分布与变形规律。采用热弹塑性法对不同支撑成形激光功率和支撑结构下非实体支撑连接情况进行模拟仿真,以连接效果为目标优选支撑参数。应用优选支撑参数,基于固有应变模型对不同壁厚和成形高度的薄壁曲面特征的残余应力和变形分布进行模拟仿真、实验验证与讨论分析。结果表明,优选非实体支撑的薄壁曲面零件的局部变形得到明显改善,薄壁曲面零件残余应力分布主要受零件的Z向正应力影响,且随零件厚度增加而增加。     

TC4盒形钣金零件气压成形工艺的研究

采用普通工业TC4板料,在MTS高温拉伸试验系统上进行了不同变形条件的恒速拉伸试验,研究材料的高温变形行为.分析了5类通用高温本构关系对该材料真实应力应变曲线的拟合情况.最终,采用经典的Kumar模型建立了TC4的高温本构关系.利用MARC分析TC4机身盒形零件的气压成形过程,依据正交试验原理确定FEA仿真方案,并对成形模具进行了设计.以壁厚标准差为评价指标,采用极差分析法确定各因素对指标的影响程度和最佳工艺参数,并通过气压成形试验获得满足质量要求的零件.     

应变分析方法在金属薄板拉深成形中的应用

用应变分析方法测量和分析接深试验过程中拉深杯件各个区域的应变分布情况和应变变化历史,还分析了典型实物拉深零件JD90型摩托车油箱的应变分布特点,最后提出了确定接深成形零件危险部位的方法。