水平连铸结晶器设计思路

结晶器的冷却速度是提高水平连铸机产量和质量的关键，而决定冷却强度的因素有两个，即结晶器的固有参数及生产过程中的控制参数。因而作者提出结晶器设计思路为：直接改进、综合设计、动态平衡。     

小方坯连铸机高速结晶器的研究与设计

本文建立了铸坯凝固传热数学模型,模拟计算了铸坯温度场、坯壳厚度、热流场、坯壳热收缩应力场、坯壳与铜壁间气隙厚度,计算坯壳厚度与实测坯壳厚度基本吻合;计算结果为连铸机生产、连铸机设计提供依据.并设计了高速结晶器,平均拉速达3.5m/min.     

水平连铸拉管结晶器的改进设计

结晶器是水平连铸工艺中的关键工装部件,其结构直接影响拉拔管材的表面质量。通过对结晶器结构的改进设计,改变原来整体式内结晶器为外套和芯子分体式,使其本身的表面质量和强度得到保证,增大了过水面积,使拉拔、返推顺畅,提高了结晶器的使用寿命一倍以上,改善了铸件表面品质。同时,应用石墨底座完全解决了因故障造成的漏炉事故,避免了因大量合金液外泄所造成的生产损失和安全隐患,也使调整及更换不同品种的内结晶器变得方便可靠。     

方坯连铸高拉速结晶器设计

在说明了传统结晶器中初生坯壳的形成过程和回顾了几种高拉速结晶器技术特点的基础上,阐述了一种新开发的高拉速方坯结晶器的设计思想和特色技术,并给出了一个设计实例.     

小方坯连铸机高速结晶器的研究与设计

建立了铸坯凝固传热数学模型 ,模拟计算了铸坯温度场、坯壳厚度、热流场、坯壳热收缩应力场、坯壳与铜壁间气隙厚度 ;计算坯壳厚度与实测坯壳厚度基本吻合 ;计算结果为连铸机生产、连铸机设计提供依据。并设计了高速结晶器 ,平均拉速达 3 .5 m / min     

板坯铸机结晶器夹紧装置的设计及应用

板坯结晶器是板坯连铸生产的关键工艺设备,在生产过程中激冷激热、温度梯度变化大,为此结晶器装置的设计、安装、调整等要求极为严格。其夹紧装置能够保证在浇注过程中获得高质量连续铸坯并且保持铸造腔形稳定。结晶器因框架结构不同,夹紧方式也有差异。结合VAI公司设计的板坯铸机结晶器的工况要求和结构特点,对U型框架弹簧拉杆类型夹紧装置的基本功能、使用要求、设计理念、工作原理、维修保养等几个方面进行了研究。     

电渣熔铸曲轴复合结晶器的设计

传统电渣熔铸结晶器多为纯铜中空圆柱体,结构简单,一般由一个结晶器和底板组成,铸件成圆柱体,可为下道工序提供高质量坯料。 本文根据曲轴结构,设计多块异型结晶器,组成复合结晶器,配合托盘小车,采用熔铸工艺,一次铸一拐,分次熔铸各拐连成一体制成曲轴。 熔铸机理:将高碱度熔渣熔化至熔融态,倒入结晶器,自耗电极插入渣池送电,靠双极串联与熔渣形成回     

结晶器铜管抛物线型连续锥度设计系统

由于钢水的凝固收缩,在结晶器铜管内壁和凝固坯壳之间形成气隙.气隙对结晶器的传热与铸坯凝固有重要影响.为了减少气隙,结晶器内腔加工成带有倒锥度的形式.锥度过大过小都会带来一定的质量问题并影响生产顺行.因此,结晶器锥度设计是高效连铸技术的关键要素之一.在系统分析国内外结晶器常用设计方法的基础上,提出了一个抛物线锥度设计的计算模型并形成应用软件.为高效连铸结晶器设计提供了理论基础.     

连铸结晶器冷却水道设计思路

通过分析不同情况下冷却水流速、压力等各种因素对冷却过程所产生的影响，认为对结晶器冷却水道进行优化设计的关键在于准确掌握水道内冷却水流场，对于各种具体生产情况，可通过调整结晶器的外形结构及几何参数来控制冷却水流场，达到提高生产效率及铸坯质量的效果，进而提出了连铸结晶器冷却水道的总体设计思路。     

结晶器铜管锥度曲线设计与研究

首先简要论述了结晶器内钢液凝固收缩的机理,然后介绍了近年来国内外有关方坯高拉速连铸结晶器的发展情况,概述了锥度曲线设计的类型和发展。综合考虑结晶器内坯壳凝固收缩特性以及前人在锥度设计方面的经验,本文根据某钢厂对结晶器铜管的设计要求,通过对铜管变形以及铸坯温度场的数值模拟,根据坯壳收缩以及铜管的变形规律来设计锥度曲线。所设计的锥度能够很好地适应坯壳的凝固收缩特性,为进一步提高拉速提供了基础。     

一种铸件的压铸模具创新设计

介绍了一种铝合金压铸件合理选取浇口位置、油缸抽芯和斜导柱抽芯相结合的一模二腔压铸模具结构。模具采用一模二腔布置方式,大幅提升压铸生产效率。采用潜伏式流道、两侧环形浇口进料的浇注系统,实现铸件顺序充型,保障铸件成型质量。合理布置推杆位置,提升了铸件外观质量。模具底侧大型芯采用油缸抽芯,模具结构更加紧凑、抽芯动作平稳、有力。通过一系列的创新设计,该模具在后续的生产应用过程中取得了较好的效果。     

圆盖注塑模定模脱模结构优选设计

根据塑料圆盖表面不准有进胶浇口痕迹的要求,模具脱模方式采用定模脱模结构。介绍了3种定模脱模结构形式,并分析了3种定模脱模结构的设计和加工的利弊,提出了定模卸料板直浇口结构适应圆盖注塑模具的需要。简化了模具结构,降低了生产成本。经生产实践证明,该模具结构合理,制作的塑件符合用户的要求。     

基于CAE技术注射模设计

比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。     

冰箱底座注射模优化设计

分析了冰箱底座的使用要求与工艺特点,介绍了冰箱底座注射模结构及其工作过程,利用CAE技术对热流道浇注系统、自动脱螺纹机构及冷却系统进行优化设计,通过生产验证,模具结构满足生产需要,取得了很好的经济效益,对同类产品的模具设计有一定的参考价值。     

鼠标上盖的反求设计与模具设计

应用Pro/E对鼠标上盖进行模型重建、二次开发、型腔设计,最终完成鼠标上盖注射模的设计。对鼠标模型重建和模具设计的过程进行分析,探讨了点云数据分析、模型曲面的构建以及完善鼠标各部分零件设计的一些技巧和方法。采用反求设计和二次设计相结合的方法,极大地提高了鼠标上盖的开发效率。     

LED射灯透镜模具浇注系统的改良设计

LED射灯透镜的发展,促使了光学模具的发展,而模具结构的好坏直接影响注塑工艺和产品成本的控制。分析了一款LED射灯透镜模具结构,针对模具流道过长、浪费原材料和影响注塑工艺参数的问题,对模具结构的客观因素进行分析,设计一款新的机嘴结构,将定位圈和浇口套做成整体结构,并根据注塑机喷嘴加大口径,优化模具结构。优化后的模具缩短了主流道的长度,降低了成本和调机难度。投入生产后,证明其结构高效且稳定可靠。     

基于Moldflow的多型腔PET瓶坯注射模设计

使用Moldflow软件分析了1模12腔PET瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程,得到了设定条件下的成型工艺参数,预测设计中潜在的缺陷,可为修改模具设计提供依据。     

基于UG的注射模螺钉设计工具软件开发

介绍了注射模CAD系统中螺钉的自动化设计方法,阐述了参数化设计方法与关联技术在螺钉设计中的应用。在UG平台上开发了注射模螺钉设计工具,实现了螺钉的批量生成和设计过程中的联动修改,提高了设计效率。     

继电器罩壳注塑模具设计

介绍了一款继电器罩壳的注塑模,产品形状较复杂,外观要求较高。模具采用动模三面侧向抽芯机构,脱模机构采用推杆推出,借助模流分析软件Moldflow,分析了继电器罩壳注塑成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,确定了侧浇口的进胶位置,保证了制件成型质量,模具设计中充分利用标准件、常规件,简化了模具结构。     

面向功能的模具装配设计

针对模具设计中现存的问题 ,讨论了功能和结构的关系 ,提出了一种面向功能的装配设计方法 ,阐述了装配模型的数据结构及其装配设计过程