解决大齿轮轮体加工的难题二则

一、硬齿面齿轮体的内花键加工石油钻杆动力钳的齿轮(图1)的模数m=12,材料为42CrM。整体硬度为HRC38～43。该齿轮整体淬硬后的内花键槽,用普通高速钢拉刀是难以加工的;如在淬硬前先拉削内花键,则淬硬后的变形键槽也难以用普通拉(推)刀修整,要制造这么高的硬质合金拉刀,技术难度大,价格昂贵。我们用如下的简便方法,解决了这个难题,其工艺过程如下: 齿轮在淬硬前用花键拉刀拉削内花键,齿轮淬硬后,做一根同规格的花键轴,其长度约是齿轮长度的1.5倍,整体加热到800℃～900℃后,立即将花键轴放入内花键槽内,花键轴两端露出齿轮端面,花键轴在齿轮的内花键槽内慢慢冷却,至常温后取出,然后用     

减小内花键齿轮渗碳淬火畸变的方法

汽车、拖拉机齿轮的内花键,一般都采用内花键大径定心,内花键经渗碳淬火后不便进行加工。因此,要使齿轮内花键达到技术要求,减小齿轮内花键畸变尤为重要。现将几种减小齿轮内花键畸变的方法介绍如下: 1.花键拉刀冷、热公差配合 生产实践证明,内花键渗碳淬火变形规律一般趋向收缩变小,根据内花键的变形规律,不能采用标准花键拉刀,应采用非标准热缩型花键拉刀。通过试验可以确     

外定心花链拉刀加工内定心花键孔的工艺

分析了用修磨外定心花键拉刀加工内定心花键孔的工艺途径，找到了进口设备内定心花键齿轮的花键孔加工新方法，修改后的拉刀仍可用于外定心花键孔加工。     

复合式渐开线跳齿内孔拉刀的设计

一、问题的提出复合式渐开线内孔拉刀是一种既加工小径圆面 ,又加工渐开线齿形面和大径圆面的渐开线花键孔拉刀。因此 ,该种拉刀的刀齿有花键刃和圆刃两种形式。传统的复合式渐开线内孔拉刀常见的形式有两种 :一种是刀齿排列按圆刃在前、花键刃在后的排列方式的复合式拉刀 ;另一种是刀齿排列按花键刃在前、圆刃在后的排列方式的复合式拉刀。传统的复合式渐开线内孔拉刀和普通渐开线内孔拉刀相比 ,有如下优点 :1)使加工工序更集中。一个工序行程可全部完成小径圆面、渐开线齿形面和大径圆面的加工。而普通渐开线拉刀加工花键孔则必须单独安排…     

外定心花键拉刀加工内定心花键孔的工艺

分析了用修磨外定心花键拉刀加工内定心花键孔的工艺途径,找到了进口设备内定心花键齿轮的花键孔加工新方法,修改后的拉力仍可用于外定心花键孔加工.     

恒锋工具股份有限公司

特大直径花键（内齿圈）拉刀;数控高精度复合平面成型拉刀;汽车自动变速器加工用精密螺旋花键拉刀 公司自主研究开发生产的数控精密拉刀如“汽车自动变速器加工用精密螺旋花键拉刀”、“特大直径花键（内齿圈）拉刀”、“汽轮机轮槽拉刀”、“数控精密筒式外花键拉刀”、“数控高精度复合平面成型拉刀”、“硬质合金拉刀”等新型拉削刀具,     

内三角花键插齿刀齿形的设计

<正> 内三角花键可以用成形刀具单齿分度法在插床上加工,不但效率低,而且很难保证分齿精度。对于小批生产或尺寸过大的内三角花键用拉刀加工也很不经济。在这种情况下,可以利用内三角花键插齿刀在插齿机上加工。该刀具用来加工不通孔内三角花键;用来加工谐波齿轮传动中内三角花键更能显示出优越性。     

粗精复合内径定心渐开线花键拉刀

粗精复合内径定心渐开线花键拉刀是一种新型结构的拉刀,可将切削余量分解,粗、精拉削一次完成。笔者对此种拉刀进行了研究论证,目前国内尚无同类产品。在对有关工件及拉床测绘计算后,确定拉刀的型式为粗精复合内径定心渐开线,并增加了中间花键定位齿及内径定心,提高了拉削平稳性及拉削质量。经用户进行拉削试验,效果良好,可达到进口刀具水平,且价格比进口刀具低得多。１结构特点及主要参数内齿轮常见齿形为渐开线齿形,拉削是优先选择的加工方式,一般可实现一次成型,加工效率高,定位准确。普通渐开线内齿轮齿形的加工采用分层…     

三角内花键插齿刀的设计与使用

三角内花键通常是用拉刀加工出来的,可是当遇到带台阶孔的内花键或盲孔内花键时,就无法再用拉刀来加工了,而必须改用三角内花键插齿刀来加工。本文介绍了这种插齿刀的设计方法、使用极限条件及其验算方法。     

可调式花键拉刀

机械传动齿轮、内花键齿轮和离合器的加工较为复杂 ,每种尺寸规格的零件均需要制造一把花键拉刀 ,这就需要具备必要的拉床和制造拉刀的生产能力 ,而很多厂家并不具备上述条件 ,为此设计了一种可调式花键拉刀。可调式花键拉刀制造工艺简单 ,在车床、刨床、拉床上均可制造。拉刀由四个零件组成 (见图 ) ,即刀体 3,刀片 2和调节螺帽 1、4 ,其设计原理与可调式铰刀相似 ,前引导、后引导及尺寸公差与花键拉刀相同。制造时刀体需精加工 ,刀片槽应等分分布且与刀片配合良好 ,刀体两头的螺纹需精磨 ,螺纹为细牙螺纹 ,刀片的角度与调节螺帽的内角需均…     

大型装配式花键拉刀

我厂于七五年制造一批钻机改装用万向轴,其叉耳内花键尺寸及技术要求见图1。因产量不大,但每年都要制造一批,用插床加工内花键达不到图纸要求,不能完全互换。用普通花键拉刀加工,一时又订不上     

简单适用的拉刀夹头

我厂生产小孔径内花键齿轮吋,由于拉刀细长,装夹部分极易损坏。原来使用的球卡式夹头,拉几千件后就损坏了,并易将拉刀拉断。后来设计制造了简易拉刀夹头,经万余件内孔的拉削加工,拉刀装夹部分仍完好无缺。     

小径定心矩形花键齿轮典型工艺

一、主要技术条件图1为小径定心矩形花键齿轮。其主要技术条件如下: 两键槽侧对轴线平行度为0.008mm; 键槽宽对称度为0.012mm; 键槽对轴线位置度为0.015mm; 整体淬硬HRC60; 齿轮精度为5-5d级(齿轮法向模数m_n2.5、齿数z32,其余参数略) 二、主要部位的工艺分析及措施该工件为小批量生产,材料40CrNi。由于内花键及齿轮精度要求较高,同时又要保证装配互换性,用小径定心矩形花键塞规检验通过,因此工件的热处理、磨内孔和磨齿是关键,经过重点工艺分析后,我厂采取了以下措施: (1)为防止淬火热处理过程中内花键变形,在粗     

拉刀磨床技术改造

正襄阳工厂XF0029是武汉机床厂生产的M6110D型拉刀刃磨床,用于刃磨各种拉刀,如:圆形拉刀、花键拉刀及其他内孔拉刀(螺旋槽拉刀除外)、平面拉刀、键槽拉刀等前刃齿背和后角的刃磨。主轴转速2 800r/min,加工方式为干式磨削。1998年投入使用至今,主要用于变速箱齿轮加工的各种拉刀修磨。自2006年起变速箱齿套线使用的拉刀在刃磨后频繁出现"加工椭圆"、"加工有拉痕"等不正常的现象,     

用硬质合金刀具对淬硬螺旋锥齿轮进行精切

<正> 格里森公司研究了新的切齿加工方法以代替磨齿工艺。本文所述用硬质合金刀具对淬硬后的齿轮进行精切,便是这类方法的一种。这种新工艺有许多优点,首先是可使齿轮质量保持稳定和均匀,此外还可使齿轮的噪声减低,变形得以矫正,提高承载能力,误差可得到补偿等。用硬质合金刀具对淬硬齿轮进行精切时,适宜的齿面硬度为HRC58～62。图1为一对淬硬齿轮精切后的表层部硬度分布情况。格里森切齿法对淬硬齿轮进行精切时,所用的机床系普通的格里森螺旋锥齿轮加工机床,刀具结构形式也与普通的相同。目前的600系列中各种通用展成切齿机都可采用,刀盘上的刀头则镶焊     

小径定心矩形花键加工设备改进

过去在机床行业或其它行业中,习惯采用外径定心矩形花键,因此,对加工设备如花键铣床和花键磨床均没有十分严格要求,同样能满足设计要求,现在,为了提高母机精度,降低噪音和满足数控机床高转速、低噪音的要求,花键轴和花键齿轮必须改为小径定心。现有花键铣床和花键磨床不能满足小径定心矩形花键轴的加工,为此需要进行改进。一、YB6016花键铣床的改进为了适应批量生产小径定心不淬硬的矩形花键轴,若按现在加工方法,采用磨削加工,则效率低、成本高。我厂引进法国样机DB420镗铣床,长2000mm的小径定心不淬硬花键轴是采用精滚加工而成。     

大径定位非标渐开线内花键插齿刀的设计与制造

我们在生产日本小松产品中,遇到大径定位非标渐开线内花键的加工问题,花键大径尺寸公差为Ｈ８,齿厚公差要求也较严。小松公司采用专用拉刀加工,我们单件制造,若订制拉刀,成本太高,刀具供货周期难以保证,只能采用插齿刀加工。一般渐开线内花键的大径是没有公差精度...     

需对齿的盘齿轮加工工艺

<正>某型号变速箱中间轴二档齿轮采用内花键齿槽与外齿圈齿槽对称结构,且对称度要求在0.06以内(见图1)。内花键孔径较小,如采用插齿加工工艺,插齿刀直径很小,且插齿刀齿数较少,插齿加工后工件内花键质量较差,插齿刀耐用度低,加工效率低。故内花键选用加工效率高,加工精度高的拉刀拉削工艺。为保证外齿圈的加工精度,选用插齿后剃齿的工艺,这样就需要设计一套插外齿圈的插齿对齿夹具。     

轮切式渐开线花键组合拉刀设计——一次拉成M4.25×215°×Z16渐开线花键孔

红旗100型施拉机变速箱齿轮采用内径定心的渐开线花键联结,有三种规格如表1。在二十余年花键孔的加工中,逐步掌握了影响花键孔的变形因素。下面仅就M4.25×α15°×Z16拉刀的改进简要介绍如下: 第一阶段——采用五支普通式渐开线拉刀分五次拉削至成品。第二阶段——采用两支轮切式渐开线花键组合拉刀,两次拉削至成品。第三阶段——采用一支轮切式渐开线花     

带副后角渐开线花键拉刀设计

介绍了后顶尖相对前顶尖抬高渐开线拉刀的设计以及简单实用的加工方法,并且介绍了修正基圆直径的计算方法.与普通渐开线花键拉刀相比在不增加加工难度的情况下,运用此法加工,在拉刀渐开线齿形面上即可获得一定的副后角和副偏角,有效地改善了拉刀的切削条件,使拉刀被加工表面质量显著提高,延长了拉刀的使用寿命.是一种改善和提高渐开线花键拉刀使用性能的行之有效的方法.