微孔塑料性能及制备

本文介绍了微孔塑料的设计思想、优异性能及其制备技术的发展情况，并着重分析了微孔塑料发泡成型的原理、技术关键及难点。     

一种打微孔改进结构的塑料编织袋

本文介绍了一种打微孔改进结构的塑料编织袋,包括依次由外至内设置的薄膜层、胶水层及塑料编织层,所述薄膜层、胶水层及塑料编织层的中部均阵列设有若干对应的第一微孔、第二微孔及第三微孔,所述第一微孔、第二微孔及第三微孔的分布密度均为2500个/m2,所述塑料编织层的左右两侧均阵列设有若干第四微孔,所述第四微孔的分布密度为2500个/m2。本技术打微孔改进结构的塑料编织袋容易生产、拉力强度高。     

基于超临界流体发泡技术制备开孔型微孔塑料的研究进展

开孔型微孔塑料因其独特的三维互通结构而具有优异的吸收和穿透能力,作为功能高分子材料被广泛应用在吸音降噪、吸附过滤、催化载体、电磁屏蔽、组织工程等领域。超临界流体(sc-CO₂,sc-N₂)作为物理发泡剂在塑料基体中溶解度大,同时具有无毒环保、价廉易得等优势,使得超临界流体发泡技术在制备开孔型微孔塑料方面有巨大的应用前景,并成为当前研究热点。文中首先总结了基于超临界流体发泡技术制备开孔型微孔塑料的几种开孔机理,然后综述了开孔型微孔塑料制备方法及其应用领域的最新研究进展,最后对目前基于超临界流体发泡技术制备开孔型微孔塑料面临的问题进行分析和展望。     

新型生物降解材料聚乳酸的微孔发泡技术研究进展

介绍了新型生物可降解材料聚乳酸(PLA)微孔塑料的最新研究进展,并详细介绍了PLA微孔塑料的泡孔形态和力学性能的影响因素.     

利用超临界CO2或N2制造微孔泡沫塑料制品

Ticona公司引进 Trexal公司用于减轻模塑和挤塑塑料件重量的微孔发泡技术 ,这一技术称为Mu Cell技术。Ticona公司将在德国建立一技术中心开发 Mu Cell技术。Mu Cell法适用于加工注塑、挤塑和吹塑等各种制品。在加工中 ,在塑料内混入 CO2 或 N2 超临界流体 ,形成气体与塑料的单相溶液。当气泡在聚合物内迅速集结成核时形成微孔结构 ,制成的泡沫塑料具有均匀分布的微细气孔 ,泡沫大小一般为 5～ 5 0μm利用超临界CO_2或N_2制造微孔泡沫塑料制品@田波     

封面图片说明

正纳米成型技术优势明显,它是将塑料直接注塑到金属表面的微孔中,使塑料与金属形成互锁结构而紧密地结合在一起,其应用潜力巨大,可广泛应用于电子电气、汽车、医疗和航空等领域.该技术的关键是如何提高塑料与金属的粘接强度以及耐久性,粘接强度越高、耐久性越优异,则其技术     

新型包装材料微孔塑料的研究

介绍了一种新型包装材料－－微孔塑料的两种成型方法：间歇成型法和连续挤出型法，并比较了各自的优缺点；对以ＣＯ２等惰性气体作为发泡剂的微孔塑料的加工过程中的各个阶段即气泡的成核、长大和定型进行了研究。     

超临界CO2/PS微孔塑料挤出成型中气泡核自由长大阶段的机理研究

一、引言 微孔塑料是指泡孔的平均直径小于30μm（微米）的发泡塑料[1]。与普通塑料相比,其具有质轻、省料、能吸收冲击载荷、比强度等优点外,还具有优异的机械和物理性能,如较高的冲击强度和韧性,良好的隔音性能,很低的导电系数和导热系数等。常用的微孔塑料成型的主要方法有三种：间歇式成型、连续挤出成型和注射发泡成型。由于连续挤出法生产效率高,产品质量稳定,     

LDPE微孔塑料挤出成型的研究

以超临界CO2作为物理发泡剂,进行了低密度聚乙烯(LDPE)微孔发泡的研究.介绍了微孔塑料的成型过程中聚合物/气体均相体系的形成、气泡成核、气泡长大及定型这3个步骤,并分析了加工工艺因素(温度、压力)等对制品中泡孔尺寸和密度的影响.     

新产品、新技术、新标准——饮用水输水管道

为了提高住宅建设质量、节约能源，保障人体健康，国家建设部等有关部委规定，在新建住宅中禁止冷镀锌钢管用于室内给水管道，并逐步限制使用热镀锌钢管，大力推广应用新型管材，国内管材业就此掀起一场给水管道的革命。为了避免传统金属管道和塑料管道的缺点，我们单位根据长期工作中积累的经验，选用微孔发泡塑料复合铜管的三层结构设计，自主开发出N2发泡技术和“一步法”成型工艺生产微孔塑覆金属管的制造方法，生产具有保温、隔热、防冻、抗菌效果的给水管。适合饮用水输送材质标准的聚乙烯塑料和纯紫铜管作为保温铜水管的首选基材，…     

Processing of microcellular preceramics using carbon dioxide

An innovative processing route for developing microcellular ceramics has been developed. This newly designed technology relies on the implementation of the principle of inducing a thermodynamic instability in the production process for microcellular preceramic polymers that are further transformed into microcellular ceramics using pyrolysis. In this work, we have particularly focused on studying the feasibility of fabricating microcellular ceramics and the processing parameter-cell density relationships in the processing of microcellular preceramic polymers. The presented results indicate that the proposed novel processing method is suitable for the manufacture of porous ceramics with high uniformity of the cell size, shape, and volume.     

Influence of microstructural heterogeneity on the scaling between flow stress and relative density in microcellular Al–4.5 %Cu

We explore the influence of the metal microstructure on the compressive flow stress of replicated microcellular 400-μm pore size Al–4.5 wt%Cu solidified at two different solidification cooling rates, in the as-cast and T6 conditions. It is found that the yield strength roughly doubles with age-hardening, but does not depend on the solidification cooling rate. Internal damage accumulation, measured by monitoring the rate of stiffness loss with strain, is similar across the four microstructures explored and equals that measured in similar microcellular pure aluminium. In situ flow curves of the metal within the open-pore microcellular material are back-calculated using the Variational Estimate of Ponte-Castañeda and Suquet. Consistent results are obtained with heat-treated microcellular Al–4.5 wt%Cu and are also obtained with separate data for pure Al; however, for the as-cast microcellular Al–4.5 wt%Cu, the back-calculated in situ metal flow stress decreases, for both solidification rates, with decreasing relative density of the foam. We attribute this effect to an interplay between the microstructural and mesostructural features of the microcellular material: variations in the latter with the former held constant can alter the scaling between flow stress and relative density within microcellular alloys.     

Fabrication of cellular and microcellular ceramics with controllable open-cell content from polysiloxane-LDPE blends: I. Compounding and Foaming

A novel processing route for fabricating cellular and microcellular ceramics with controllable open-cell content has been developed. The proposed strategy for producing cellular and microcellular ceramics involves: (i) development of desired foamable polysiloxane–polyolefin blends by using a compounder element, in which the polyolefin phase is uniformly dispersed in the polysiloxane matrix, (ii) foaming the obtained blends by implementing the thermodynamic instability principle to produce a cellular or microcellular ceramic precursor structure, and (iii) completing the organic–inorganic transition without sacrificing the obtained cellular or microcellular structure and inducing open-channels in the cell walls by burning out the sacrificial dispersed polyolefin phase at elevated temperatures. By controlling the viscosity of the dispersed polyolefin phase, the polyolefin concentration and compounding parameters, the polysiloxane–polyolefin blend morphology can be varied. Furthermore, plus a deliberate control of foaming and pyrolyzing parameters, the foam morphology and open-cell content of produced cellular and microcellular ceramics can be adjusted. In this paper, the technique to get a desired cellular and microcellular ceramic precursor structure is demonstrated. The deliberate pyrolysis technique to complete the organic–inorganic transition and the mechanical properties of the obtained microcellular ceramics will be discussed in another paper.     

环氧树脂微孔材料的制备与性能

采用以超临界CO₂为物理发泡剂的固态间歇发泡技术制备了环氧树脂微孔材料,利用SEM和DSC研究了环氧树脂微孔材料的制备工艺,分析了发泡前后环氧树脂的力学性能和介电性能。结果表明:环氧树脂片材的预固化度为75%~85%时,气体浓度达到5.11%~5.43%,气体饱和时间为48 h,泡孔排列紧密尺寸均匀。发泡温度的提高和发泡时间的延长会使环氧树脂微孔材料的平均泡孔直径逐渐增大,泡孔密度逐渐降低。当环氧树脂片材预固化度为75%、发泡温度为120 ℃、发泡时间为10 s时,环氧树脂微孔材料的平均泡孔直径为10.6 μm,泡孔密度为1.03×109 个/cm3,泡孔呈均匀致密的球形或多边形结构。与未发泡材料相比,环氧树脂微孔材料的断裂伸长率和冲击强度分别提高了43%和39%,介电常数降低了42%,介电损耗降低了50%。      

微孔聚丙烯的分形特征

泡孔结构具有分形特征,可以用分形维数来描述其形态复杂性。文中应用MATLAB编写的数盒子算法,计算了应用超临界二氧化碳作为发泡剂间歇发泡制备的微孔聚丙烯的盒维数,并讨论了二值化阈值对分形维数的影响。结果表明,聚丙烯微孔结构具有典型的分形特征,分形维数与微孔聚丙烯的泡孔密度有关,在一定阈值下,分形维数随着泡孔密度的增加而增加。分形维数是发泡聚丙烯微孔结构的几何特性之一,体现了聚丙烯在特定条件下的发泡能力。     

滑石粉对微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料结晶行为及泡孔结构的影响

以滑石粉为成核剂,超临界CO_2为发泡剂,采用间歇釜式方法制备微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料。采用DSC、XRD和SEM对微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料的结晶行为与泡孔结构进行了测定与分析。结果表明:滑石粉的添加能够提高微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料的结晶温度,诱导产生不完善的α晶型;能够提高聚合物基体的熔体黏度,减小泡孔尺寸,增加泡孔密度,促使泡孔尺寸分布更均匀,最终能够形成泡孔密度为1.0×10~9个/cm~3、平均泡孔半径为16.4μm、发泡倍率为18倍、表观密度约为0.055g/cm~3的微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料。     

聚氨酯微孔抛光衬垫材料

笔者研制的抛光衬垫材料,是一种弹-塑性的聚氯酯微孔泡沫制品,在其结构中含有抛光剂,用“快速三步法”制备。该材料在机床上加工成为不同规格的圆片,可用于精密光学透镜、平面镜、眼镜片和金属等材料的抛光和精加工。 聚氯酯基体和其它聚合物互穿网络,能提高衬片的承载性能。     

模压法制备微孔发泡聚碳酸酯片材

为制备采用微孔挤出法、微孔注射法及常规发泡方法难以制备的薄型微孔发泡聚碳酸酯(PC)片材,首次采用具有制备周期短、工艺简单、操作容易、制备价格低廉等优点的模压法,通过快速降温降压制备了薄型微孔发泡PC片材,并探讨了加工参数对泡孔结构的影响,利用显微镜对泡孔结构进行了表征.实验结果表明:随着发泡时间的增加,泡孔尺寸先增加后恒定不变,泡孔密度先增加后降低;随发泡压力的增加,泡孔尺寸快速减小后变化不大,泡孔密度先快速增加后变化较小;随着发泡温度的增加,泡孔尺寸快速增加,泡孔密度快速降低;随活化比的增加,泡孔尺寸先减小后增加,泡孔密度则先增加后降低.通过控制发泡时间、发泡压力、发泡温度、活化比等加工参数可以控制微孔发泡PC的泡孔结构.     

微孔聚合物皮层厚度测量的扫描声显微方法

微孔发泡是一种有广泛应用前景的聚合物改性方法。皮层的存在对微孔结构材料的性能有很大的影响,皮层厚度的测量、工艺控制和理论计算是微孔材料加工中的主要问题。文章介绍了一种测量微孔聚合物皮层厚度的新的有效方法——扫描声显微(SAM)方法,并测量了微孔聚苯乙烯和微孔聚碳酸酯的皮层厚度。     

微孔发泡聚合物泡孔形貌控制的研究进展

使用超临界流体技术制备微孔发泡聚合物,泡孔形貌是影响微孔聚合物性能的关键因素。针对微孔发泡聚合物泡孔形貌控制,即增加泡孔密度、减小泡孔直径、均化泡孔尺寸分布,从工艺条件、基体性质、共混改性、纳米添加剂、外加力场等影响因素出发,综述了近年来微孔发泡聚合物泡孔形貌控制的研究进展;最后展望了微孔发泡聚合物的前景。