加工大长度、大直径内孔用镗孔工具

我公司在加工大型圆锥破碎机的锥形铜套(见图1)时遇到了工艺难题:如在W200镗床上加工铜套的锥形内孔,镗杆行程不足(最大行程1600mm),且无法加工锥形孔;如在车床上采用加长刀杆的方法加工锥形内孔,则因刀杆悬臂过长,刚性不足,难以保证加工精度要求.为解决这一工艺难题,我们设计了一套可在C61100轻型8m车床上加工大长度、大直径锥孔的镗孔工具.     

加工大直径深孔的新方法

针对大直径深孔加工过程中存在的一些难点,分别从车削、磨削、镗削三方面提出了改进方案,从而提高了产品质量和生产效率。     

一种变直径深孔加工刀具

青海读者严学军来信说，希望本刊介绍有关加工变直径深孔，特别是内大外小深孔的加工方法。在实际生产中，等直径的深孔加工及其刀具已屡见不鲜，但是外小内大的变直径深孔加工及其刀具还不多见。在我厂生产电机的过程中，为了满足用户的要求，需要在轴上加工出图1所示的变直径     

如何加工大直径易损件上的锥孔

在设备维修过程中 ,对于一些老设备上的易损件 ,在配件无处购置的情况下 ,要想继续使用该设备 ,用户必须自己解决加工问题。而一些大直径回转体的装配孔 ,往往是带锥度的 ,而锥孔的加工比直孔的加工要困难得多。首先是锥孔的精确尺寸不易测量得到 ,特别是孔口处加了倒角的时候 ;其次 ,即使能测量得到 ,小拖板的角度也未必能准确地调到这一角度。而且多数情况下轴在设备上不卸下来 ,在加工锥孔的过程中 ,无法用轴来检测锥度情况。这时 ,可按以下步骤来加工锥孔 ,能保证加工出来的锥孔满足装配要求。(1)预先准备好一根心轴 (事先已按锥孔的大…     

加工大直径螺纹孔高效刀具的应用

重型机械、大型电站主要部件———缸体,其上下、前后部分的缸体连接,通常都用大螺栓紧定,常用的螺栓直径为M56~M140,缸体材料一般为高强度合金铸钢。螺孔表面粗糙度值和精度等级分别要求达到Ra=·3~3·2μm和7级。大螺纹孔加工的质量、效率和寿命直接影响到汽轮机组的性能、生     

大直径孔镗床的研制

我厂是我公司最大的冶金备件专业生产企业 ,承担着我公司冶金、矿山等机械备件的主要产、供任务 ,但是由于机械加工能力不足 ,一些大型备件长期以来一直是靠外购。例如轧辊厂制作冷硬复合辊所使用的离心浇注辊模套 ,就是由于我公司在大直径孔的大型工件方面加工能力不足 ,因而一直不能自制 ,长期靠外购。为了提高我厂的加工能力 ,我们提出了改造原有设备的技改方案。1　项目分析　　首先我们对该产品的结构特性进行了分析 ,此产品直径为 785ｍｍ ,长 2 988ｍｍ ,属于大直径孔的大型工件 ,并且外圆与内圆的不同心度要求不超过0 .0 6毫米。因…     

带径向通风孔的铸铝转子外圆车削方法的探讨

主要介绍了带径向通风孔的铸铝转子外圆车削方法（断续切削）,举例给出了机加工过程中的参考数据.     

加工大直径螺孔的参数化编程

加工中心通常都采用螺纹铣刀圆周铣削的方式来加工大直径螺孔 ,这就需要根据不同螺纹直径、螺距等加工参数 ,编制不同的螺纹加工程序 ,重复劳动大 ,应用起来很不方便。下面以ＳＩＥＭＥＮＳ840Ｃ系统为例 ,介绍一种参数化加工大直径螺纹孔的子程序 (Ｌ92 4) ,使用时 ,只要根据加工尺寸的不同 ,修改螺孔的有关加工参数 ,然后直接调用Ｌ92 4子程序 ,就可实现任意尺寸的大直径螺孔的加工。经现场加工证明 ,该子程序使用方便、简单 ,大大简化了编程 ,提高了机床效率。表 1为该子程序有关参数定义表 ,图 1所示是刀具切削螺孔时的进、退刀路径及有…     

大直径内孔的单轮珩磨

本文主要分析研究大直径内孔的单轮珩磨的机理,并介绍我厂的实践经验。一、珩磨刀杆的设计被珩磨工件如图1所示,材料为30Cr2MoV耐高温结构钢,并经调质和氮化处理。珩磨刀杆(见图2)的技术要求如下: 1.应有足够的刚度,以保证珩磨正常切削; 2.珩磨轮中心线与零件回转中心线倾斜30°角; 3.珩磨轮应有粗精之分,磨料粒度分别为70号和160号,珩磨轮尺寸为φ80×40.     

单向螺纹铣刀法加工大直径螺纹

通过对螺纹铣削加工及其优势的分析,对大直径螺纹加工采取了单向（单齿）螺纹铣刀螺纹铣削加工的方案,并进行了内、外螺纹铣削加工程序设计,有效解决了大直径螺纹的加工难题,对发挥数控机床的潜能和实现高效加工具有一定的现实意义。     

大间隙环流中转子系统稳定性研究

采用数值方法研究了转子周围大间隙环流动力学特性及其作用的Jeffcott转子动力学系统的稳定性。结果表明,大间隙环流对转子动力学系统的稳定性有很大的影响,同心转子也将产生半速涡动,最终以正向涡动模式失稳,偏心转子失稳转速有较大的降低,失稳模式取决于系统条件。     

对转压气机三维掠动叶优化设计

为探索三维掠动叶降低对转压气机二次流损失的潜力,进一步提高对转压气机气动性能,基于近似函数与遗传算法,针对某对转压气机双排转子在整机环境下进行三维掠动叶优化设计,并对优化前后流场进行对比分析。优化成功的得到了双排“S”形掠动叶,结果表明:三维掠动叶有效改善了双排动叶吸力面径向二次流,减小了吸力面低速区,提高了对转压气机性能,优化工况点整机效率提高0.6%,全工况范围内效率均有所提高;三维掠动叶提高对转压气机效率的根本原因是其对径向负荷分配的重新调整,将叶展下方流动较差区域负荷移至叶展上方,改善流场的同时保证对转压气机负荷不变。      

高精度差动型激光多普勒大直径测量系统

研制了一种可高精度在线测量大尺寸回转体工件直径及圆度误差的差动型激光多普勒大直径测量系统 ,介绍了系统的测量原理及信号处理技术 ,分析了系统测量精度的影响因素     

大间隙环流中轴承支承的单质量转子系统特征值分析

建立了大间隙环流中动压滑动轴承支承的单质量转子系统运动方程和特征方程,分析了系统参数对特征值的影响。结果表明,动压滑动轴承特性系数（如刚度和阻尼系数）、大间隙环流特性参数（如流体动力质量、壁面摩擦因数和无量纲间隙比）以及单质量转子系统参数（如系统固有频率）对系统特征值有不同程度的影响。结果表明：随着表征轴承刚度特性的ω1的增大,失稳转速增加,最终γ趋近于2,即相当于Jeffcott转子系统,同时临界转速也随之提高;随着表征轴承阻尼特性ζ的增大,失稳转速不变,临界转速提高;随着表征大间隙环流特性的流体动力质量α的增大,失稳转速不变,临界转速下降;随着表征大间隙环流特性的壁面摩擦因数和无量纲间隙比值β的增大,失稳转速和临界转速均不发生变化：随着表征单质量转子特性的固有频率ω0的增大．失稳转速下降．临界转速降低．     

大型箱体特大孔调头镗削工艺技术

采用普通铣镗床TPX6113-2加工大型箱体特大孔的调头镗削工艺综合了普通工艺装备与新技术,采用特殊装夹定位工艺方法,减少了反复装夹次数,保证了工件装夹定位的牢固性。设置辅助工艺基准点、线、面与数字的等量关系,控制等量误差精度,保证大孔调头后孔系加工中的同轴度。用平旋盘大孔镗刀架加工特大孔1 120+0.2+0.1和960+0.15+0.05mm的工艺与实践解决了中小型机床设备加工大型工件时,装夹定位难的问题和调头后定位难保证同轴度的问题。     

大直径大导程多头梯形内螺纹的数控加工

介绍了采用数控化改造的CQ5250立车设备,加工大直径零件上的大导程多头梯形左旋内螺纹的加工方法。阐述了螺纹车刀的选用、螺纹分度法的确定、螺纹加工工艺的确定、螺纹的数控加工程序，以及叶轮硬化后使用轴头螺纹规修螺纹的方法。利用该数控加工方法加工叶轮上的螺纹，既能够保证螺纹的加工精度，又可以减少刀具重磨和重定位次数，缩短辅助时间，提高生产效率。     

超大口径泥水平衡式顶管掘进机的设计

上海市污水治理项目中白龙港片区南输送干线所采用的钢筋混凝土管的直径大于4m,目前尚未有如此大口径的顶管掘进机与之配套.为解决该问题,首次设计直径为4.68m的超大口径泥水平衡式顶管掘进机,完成了刀盘、动力系统、壳体和纠偏系统的设计,大大提高了我国超大口径泥水平衡式顶管掘进机的设计能力.     

大间隙环流中刚支转子系统振动特性研究

基于Myklestad传递矩阵法．建立了大间隙环流中转子系统的运动方程，采用数值方法分析转子系统的振动特性。数值计算结果表明，由于大间隙环流的流固耦合作用，使转子系统的固有频率、阻尼临界转速、稳定性和不平衡响应均发生了不同程度的变化。数值计算结果与已有的解析分析和实验结果有较好的一致性。     

大直径重型镗刀的设计

大直径重型镗刀是保证大直径孔加工精度的关键工具。结合生产实际,设计了重型镗刀关键件主刀桥的结构形式。利用有限元分析了主刀桥的刚性,设计了一种新型的主刀桥。研究结果表明,与国外同类镗刀相比,该镗刀具有较好的刚性,能够满足加工精度的要求。