提高8320型柴油机气缸体力学性能的工艺改进

通过增大冲天炉炉膛尺寸,加大风口比保证铁液浇注温度,严格控制炉料成分和配比,加强孕育处理和改善炉前操作,并加入w(Cr)0.3%,w(Cu)0.8%合金化,使重型柴油机气缸体的材料性能达到了技术要求.     

重型燃气轮机气缸铸造工艺研究开发

针对重型燃气轮机透平气缸、燃烧室兼压气机气缸、压气机气缸等铸件的技术要求、零件结构、生产难点,重点研究开发了大型燃气轮机气缸的铸造工艺,并在生产中加以应用,一次性成功生产了合格的重型燃气轮机气缸铸件,提高了大型燃气轮机铸件的自产率,提升了企业大型燃气轮机铸件制造的核心竞争力和影响力.     

柴油机连杆热处理工艺改进

某船用柴油机厂选用45钢作为船用柴油机连杆（Ф85mm）材质，在批量生产中，经正火（850℃空冷＋55～590℃回火）处理后发现大批量为不合格品，后改为调质（850℃油冷＋640～690℃回火）处理，其力学性能仍不能达到设计技术指标设计要求：σb≥600MPa；σ5≥300MPa；δ5≥16％；ψ≥40％；Aku5≥20J；硬度：162～217HBS。     

提高柴油机灰铸铁件力学性能的工艺措施

除化学成分对灰铸铁件力学性能有明显的影响外，采用优质生铁，提高炉料中的废钢加入量，提高铁液温与减小铁液的氧化性同样能提高灰铸铁件的力学性能。若采用既含有石墨化元素又含有促进珠光体化元素的复合孕育剂，不仅比75FeSi更能使抗拉强度提高20MPa以上，而且能减小灰铸铁件的壁厚敏感性。     

高压开关压气缸挤压工艺及模具结构特点

在设备吨位和闭合高度有限的情况下，采用结构新颖的组合式挤压模具，二次顶出，最大限度地利用了３１５ｔ油压机的设施能力，生产１１０ＫＶ高压开关压气缸挤压毛坯，效率高，质量好，节约原材料，对于高压开关零部件挤压工艺开发及模具结构设计具有指导意义。     

100万千瓦核电中压排气缸高性能要求实现的研究探讨

通过测算GP280GH材料相变点参数及利用材质CCT图,结合工艺试验确定了核电中压缸的热处理工艺,并通过进一步优化成分,使核电中压缸性能指标中难度最大的硬度及强度分别高出标准下限20％和17％,并实现稳定批量生产.     

铜合金压气缸的热挤压工艺及模具设计

分析了高度为340mm压气缸的热挤压工艺。由于现有315t压力机无法解决一次挤压成型工艺时的脱模和挤压力问题，因此采用两次挤压成型，将1、2工序挤压凹模设计成通用型式，并又把第2工序挤压凸模设计成中空式，提高了经济效益，也给出了在小设备上干大活的一种思路。     

某通用发电机组发动机气缸头气门精加工工艺

气缸头气门是发动机的配气元件,是发动机动力源泉的重要保证之一,其精度将直接决定发动机整体性能。针对某通用发电机组发动机气缸头气门精加工精度要求,通过分析其技术难点,对比加工中心与专用机床的优劣,选择设计专用机床作为气门精加工设备,其导管孔与座圈孔采用镗铰工艺,并确定了刀具材料及各项切削参数,制订了定位夹紧方案。设计的工艺及专用机床在重庆某企业顺利实施,工件各项精度均达到或超过企业要求,生产节拍为0.63 min/件。     

柴油机曲轴热处理工艺改进

我公司生产的Ｓ1115、Ｓ112 5型柴油机曲轴采用 45钢制造 ,热处理技术要求连杆轴颈表面淬火 ,淬硬层深 1 5～3ｍｍ ,硬度 5 5～ 6 3ＨＲＣ。为满足上述要求 ,我们采用高频淬火工艺 ,工艺参数见表 1。但发现高频淬火后曲轴存在以下问题 :(1)虽然表面硬度较高 ,可使耐磨性提高 ,但表面淬硬区浅使表面硬化层与基体的结合强度较低。使用中 ,轴颈与曲柄过渡圆角处易产生疲劳裂纹 ,随后向曲柄深处发展成曲轴疲劳剥落或断裂。(2 )淬火后 ,油孔易产生裂纹 ,最后在曲柄处断裂。(3)为满足批量生产要求 ,需增添高频淬火设备 ,设备投入费用较高。为此 ,…     

提高某型柴油机缸盖铸造质量的工艺研究

对缸盖裂纹，进行了解剖分析。根据其结构特点，通过模拟优化凝固过程和熔炼工艺，制造高精度模具．提高内腔清洁度等措施,成功解决了缸盖使用过程中的裂纹缺陷。     

道依茨-曼海姆TBD620V16柴油机气缸体铸造工艺

TBD620V16柴油机气缸体的轮廓尺寸为2 200×1 020×760 mm,重约2.2t,有两排共16个气缸,呈V型排列,材料牌号为QT500-7.铸造工艺要点如下：1）浇注位置为缸孔顶端向下,分型面选在气缸顶面外沿,双侧面底注;2）采用组芯造型;3）铸件尺寸收缩率取0.83%;4）浇注温度1 360～1 380 ℃;5）为防止缩松缺陷,在多处热节部位设置了冷铁.6件试制铸件检查结果表明,铸件全部达到技术要求.     

TBD604BL6柴油机缸体铸造工艺的改进

详细分析了TBD604BL6 柴油机缸体铸件的原铸造工艺,认为原工艺的不合理致使滑油孔、凸轮轴孔、螺栓孑L、强力螺孔、挺柱孔等部位出现严重的缩孔、缩松缺陷;对浇注位置、浇注系统、冒口与冷铁等进行改进后,使该缸体铸件成品率得到了较大幅度的提高.     

柴油机气缸体的消失模铸造工艺

介绍了用消失模铸造工艺生产直列四缸柴油发动机气缸体的工艺过程.包括泡沫模样的制作、模具的设计、泡沫模样的组装、型砂的选择及造型、浇注系统的设计等几个方面.与传统的普通砂型铸造相比,其铸件单体重量减轻约10％,铸件重量精度达到MT7级,铸件尺寸精度达到CT8级.     

柴油机缸体铸造工艺设计及质量控制

介绍了一种新型发动机缸体结构及技术要求,并详细介绍了生产工艺:采用KW水平分型静压铸造生产线,组芯造型工艺,中注、半开放式浇注系统,在集渣包底部设置陶瓷过滤片进行挡渣,设置砂芯及型腔排气系统,主体芯通过二次射砂的锁芯工艺;采用10 t/h的一拖二中频感应电炉熔炼,提高铁液的CE,低C高Si,同时采用Cr、Cu、Sn进行低合金化处理,尽量将Ti、P等有害元素控制在最低,适当提升w(S)量,采用炉前孕育+随流孕育。针对生产中出现的各种缺陷进行详细分析并采取相应防止措施,使油腔芯变形、气孔、砂眼、夹砂、缸孔夹杂等缺陷逐一消除。     

TBD620L6柴油机气缸体铸造工艺设计

对TBD620L6球铁气缸体的铸造工艺设计进行了介绍.对平做平浇、立做立浇、平做立浇三种工艺方案的优缺点进行了比较分析,最后决定采用立做立浇工艺.为达到既充型平稳,又能确保铸件上部温度较高、下部相对较低、有利于顺序凝固,采用阶梯式半封闭半开放浇注系统.为消除缩孔缩松缺陷,铸件顶部设置保温冒口,并在局部热节部位设置冷铁.按该工艺生产三年,废品率保持低于8％.     

一种柴油机气缸套离心铸造工艺改进

一种柴油机气缸套毛坯采用离心铸造工艺生产,"翅膀"型法兰由机加工完成,原工艺存在单件毛坯原材料消耗高,整体生产效率低等问题.通过改进生产气缸套毛坯的金属型本体及与其配合使用的端板结构,使得"翅膀"形法兰结构气缸套一次浇铸成形,减少了毛坯局部加工余量和部分加工工序,从而有效减少了原材料浪费,降低生产成本,提高生产效率.     

柴油机气缸体消失模铸造工艺的优化设计

从泡沫模样的制作、型砂的选用、造型工艺以及浇注系统的设计诸方面阐述了直列四缸柴油发动机气缸体消失模工艺的优化设计。     

发动机缸体缸盖的铸造

对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）：3.15%～3.3%,CE：3.95%～4.05%,Si/C：0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。     

TA1气缸体铸件开发

TAI发动机缸体采用KW静压造型线造型，铸件水平浇注。砂芯全部为冷芯。浇注系统采用中注式，内浇道在曲轴轴承弧面处。采用热风冲天炉-工频炉双联熔炼，气压保温浇包浇注。浇注温度：1420-1440℃。铸件工艺调试之前采用计算机对铸件的浇注过程、温度场分布、可能产生缩松的位置等进行了模拟，并对工艺进行优化．有效地缩短了铸件开发的周期和降低开发成本。