基于数据挖掘的机加工生产进度预测方法

为解决多品种、小批量航天产品机加工的工时计算和生产进度预测问题,给出了基于数据挖掘预测方法的逻辑流程和体系架构,开展了数据需求及处理,数据分析及预测的相关研究,并提出了生产进度预测方法,可实现基于车间制造资源数据、历史数据和当前数据的工时计算和生产进度预测,为进一步明确生产节点、制定生产计划和优化生产过程,奠定了基础、提供了参考。     

面向复杂产品装配的采购物料生产过程协同管理系统

针对总装型企业外协配套物料的精细化管控难题,提出一种面向复杂产品装配的采购物料生产过程协同管理方法,设计开发了总装型企业采购物料生产过程协同管理系统。该系统以工作流管理技术为支撑,以总装物料需求为牵引,以过程协同控制为核心,基于采购物料协同控制过程模型,构建了贯穿采购物料生产过程的协同管控机制,实现了供需企业对采购物料生产过程的多层次、可视化协同管控。阐述了实做采购物料的内涵及生成算法,为总装企业物料质量控制与质量的追溯提供了有效的数据支撑。目前该系统在某航天企业得到实例验证,证明了该方法的可行性。     

基于单件管理模型的砂铸车间生产进度在线处理研究

铸造企业砂铸车间生产管理的精细化要求越来越高,需要在生产进度管理中能实时了解到单个零件所处的生产状态,但目前已有的管理方案难以满足企业的这项需求。本文提出了一个基于单件管理模型的砂铸车间生产进度管理在线处理方案,核心在于单件化与在线管理。本方案通过现场计算机终端与管理层终端结合,对现场中每个在制品的生产进度和生产质量进行实时跟踪,对生产过程中出现的问题及时在线处理。本方案已在某一铸造企业得到了成功应用。应用结果表明:该方案能够实现砂铸车间生产过程单件化与在线化管理,对铸造车间管理有参考价值。     

神舟飞船项目进度管理系统研究

在分析神舟飞船计划评审技术的基础上,针对项目进度瓶颈识别问题,提出包括项目进度管理不确定性、贝叶斯网络、计划评审技术和重要度的技术路线.抽取神舟飞船项目进度管理的特点,扩展贝叶斯网络,提出一种基于有向无圈图和概率分布的计划评审技术贝叶斯网络模型框架,分析模型的基本性质:基于传统重要度理论,提出神舟飞船项目瓶颈重要度,研究瓶颈识别决策过程;根据神舟飞船项目进度优化目标,分析瓶颈存在的问题,提出相应的优化思路,为神舟飞船设计师进行有效的项目管理提供技术支撑,实现降低成本、缩短工期和提高质量的目标.     

基于数字孪生的卫星总装过程管控系统

为解决卫星总装过程实时管控和分析预测的难题,提出一种基于数字孪生的卫星总装过程管控系统,建立了系统体系结构,研究了面向总装过程管控的产品与车间孪生建模、数据物联采集与虚实精准映射、数字孪生驱动的总装过程实时管控与分析预测、孪生数据多维度组织管理等关键技术。该系统以孪生模型和实时数据为驱动,基于产品关键特征和车间关键要素,将模型与数据进行有效融合,实现了总装过程的实时管控,并为生产决策提供支持。通过在卫星总装车间部署运行的应用效果,验证了该系统的有效性和可行性。     

扩散制造进度管理系统研究

针对扩散制造系统中如何实现进度实时管理的问题,提出了系统的结构模型,并对其中的进度分析方法进行了深入研究;在此基础上开发出的原型系统已经在某航天军工企业的实际生产中得到了初步的验证,大幅度提高了企业的快速响应能力和生产效率.     

电力工程管理中进度管理若干问题的探讨

首先对进度管理在电力工程管理中的重要作用进行了简要阐述,进而分析了进度管理的影响因素,并对进度管理的效果进行了探究,最后提出了实施进度管理的具体措施。     

基于BIM技术的工程项目可视化管理系统设计

针对当前工程项目可视化管理系统设计方法存在的模拟精准度低和安全性差的问题,将BIM技术应用到工程项目可视化管理系统中,提出基于BIM技术的工程项目可视化管理系统设计方法。采用BIM技术通过应用层、数据层、模型层和平台层构成工程项目可视化管理系统的整体架构,利用用户管理、计划编制、进度更变管理、计划查询、进度预警、进度信息采集、进度偏差分析和实际进度展示功能模块,实现工程项目的可视化管理。实验结果表明,所提方法的模拟精准度高、安全性好。     

计量物资精益化管理系统的实现

在实现计量物资精益化管理过程中,应用计算机信息化手段,配合研发自动化设备,解决了大规模表计的精益化管理问题,实现了表计分布可视化,在有效管理表计的同时为集抄项目后续管控提供了数据支撑,并利用周转箱编码绑定装置、移动盘点终端等设备实现了表计编号与箱号、垛号自动绑定及入库记账自动化,实现了表计库存的有效监控。在实验室表计流转方面,利用可视化智能仓储系统,实现了表计位置分布可视化、生产过程可视化和流转记账自动化,支撑了实验室检定计划及配送计划实施。     

建筑施工进度管理与控制措施探究

进度管理是建筑施工中十分重要的一项工作,科学、合理地控制建筑施工进度有助于把控建筑施工的整体质量以及成本,在开展建筑施工的过程中也应当全面贯彻落实好施工进度管理以及控制措施,切实保障建筑施工进度具备合理性,有效规避建筑施工进度中存在的潜在风险.所以,文章重点探讨在建筑施工的过程中如何实施进度管理,并做好相应的控制措施.     

基于数字孪生的复杂产品装配过程管控方法与应用

针对航天复杂产品装配过程的实时可视化监控、运行状态在线分析与预测难题,提出了一种基于数字孪生的复杂产品装配过程管控方法。首先构建了面向复杂产品装配过程管控的数字孪生模型;在此基础上,引入工作流技术实现了装配过程数据的实时采集与管理,提出实时数据驱动的数字孪生车间同步运行方法;随后通过灰色马尔可夫预测模型、T-K统计控制图以及关联规则算法的集成应用,实现了对复杂产品装配过程中的小样本量质量数据的实时预测与分析。最后,自主设计并开发了基于数字孪生的复杂产品装配过程管控系统,并在某卫星装配车间进行了应用验证。     

基于工作流的装配车间生产过程计划和控制技术

针对航天装配型制造企业的单件小批量离散生产特点,提出了一种基于工作流的装配车间生产过程计划和控制方法。该方法通过引入工作流管理技术,将产品装配数据和装配过程的管理紧密集成在一起,有效地描述了装配数据与装配过程间的动态交互行为,同时也实现了生产现场的装配活动和装配数据的统一管理。最后,开发了原型系统,并在航天某工厂得到试用。     

面向现场装配的产品装配工艺模型表达与管理方法

针对面向现场装配的工艺信息完整准确表达与高效管理的应用需求,提出以三维装配过程模型为载体实现面向现场装配的产品装配工艺模型表达与管理方法.分析了面向现场装配的产品装配工艺信息变迁特点,明确了从产品预规划装配工艺信息向现场实际装配工艺信息的实例化映射规则;定义了三维装配过程模型与装配工艺信息数据集,并确定了工艺信息在该模...     

基于FPBS的工程机械产品结构配置模型的建立

产品配置和集成管理是复杂产品设计数据和工艺数据管理的核心技术,以液压挖掘机为范例,首先研究了从利于产品设计的管理角度出发,如何基于功能-原理-行为-结构(FPBS,Function-Principle-Behavior-Structure)构建工程机械产品族结构配置标准化模型;分析了工程机械实际生产过程中需要构造的部件焊接配置模型和产品装配配置模型与产品结构配置模型的关系;提出了工程机械产品族结构配置模型建模过程图。通过科学的产品配置和集成管理的有效手段能够提高企业产品研发水平以及实现从产品销售、设计到生产过程的全线支持和提供整体解决方案。     

一种制造物联网环境下的机械产品装配过程运行管理方法

针对传统机械产品装配过程的信息交互性差、装配实时信息监控困难等问题,提出利用物联网技术构建物物互联的感知装配环境和装配过程运行管理体系架构以实现装配过程实时信息感知、传输和增值的目的。同时,结合Multi-Agent技术和KQML协议建立了具有开放性和可扩展性的装配过程运行管理系统,实现装配过程数字化、可视化、一体化管控,以某皮卡厂的焊装车间为例,验证了该系统的可行性和有效性。     

面向卫星总体总装信息的多层级融合模型与管理

针对卫星总体总装信息采用的传统管理模式制约着卫星研制向短周期、高水平迈进的问题,为实现卫星总体总装信息从传统管理模式向信息化管理模式转换,并为全流程数据无缝流转和驱动的卫星智能制造打下基础,在对卫星总体总装过程和信息构成调研分析的基础上,通过抽象、聚类和分层融合,构建了面向卫星总体总装信息的多层级集成融合模型,研究了卫星总体总装信息的信息化管理方法。经多型号卫星试用,验证了所研成果能够满足卫星总体总装数据信息化管理的需求。     

基于面向对象技术的制造单元可视化模型研究

制造单元的信息和过程管理是影响产品制造加工的主要问题。本文通过分析企业制造单元的产品加工过程中动态变化信息,并结合面向对象方法和可视化技术,提出了企业制造单元可视化的产品数据管理和过程控制模型,建立了制造单元可视化的过程管理环境,并分析了可视化视图的方式,从而为实现制造单元的信息集成与过程管理奠定了基础。     

航天产品精益装配平台集成技术研究

以实施航天产品装配精益生产为工程应用背景,研究了基于WebService的精益装配平台集成技术。基于对航天产品装配生产管理现状的讨论,分析了精益装配平台集成需求。设计了包括基础数据管理、装配工艺设计管理、准时装配管理等模块的精益装配平台功能模型。应用SOA设计思想,搭建了含有客户层、业务层、服务层和数据层的精益装配平台4层架构。讨论了精益装配平台实现技术,为航天产品精益装配的全面实施提供支撑环境。     

混流轿车总装配线上物料配送的研究与实践

为满足混流轿车总装配线上物料及时准确的配送,分析了轿车总装工艺流程和生产特点,依据轿车零部件的形状将物料划分为3类。研究了准时生产环境下物料配送的物料拉动系统和看板运作流程,并建立了基于现场总线技术的物料ANDON系统。在分析总装线旁物料报警情况的基础上,提出了现场物料出现MIN／MAX时的处理方式,提出了物料断点的概念并建立了实施流程。根据某轿车总装配流水线的实际物料需求,设计了混流装配线分布式物料管理信息系统的功能模块,以及基于J2EE平台的软件架构,开发的信息系统已应用于某企业。