基于Deform-3D软件铜扁线连续挤压过程数值模拟

对铜扁线连续挤压的几何模型创建、模拟参数设定、网格划分、步长设定、模拟结果进行研究。结果表明,挤压过程包括压实咬合、填充、镦粗、挤压4个阶段,金属变形剧烈部位主要集中在堵头附近、堵头与挤压轮之间的泄漏处和挤压模定径带附近,同时变形温度较高、等效应变较大;由速度的分布可知,金属在填充阶段流动较快;从挤压轮扭矩图可知,金属在镦粗阶段,当完全填充满模腔及扩展区,挤压轮扭矩值达到最大。     

铝合金挤压成形过程及模具负载的数值模拟

结合MSC.SuperForge和MSC.Marc计算平台,对一款30m×30mm的铝合金方管型材的挤压成形过程和模具的应力负载情况进行了数值模拟研究。对挤压变形过程中金属的应力和应变速率的变化情况进行了对比,发现金属变形时塑性变形较大的位置,对应的等效应力也较大。分析了模具的应力分布情况,对方管型材模具的设计提出了优化方案。证明数值分析手段,能够为模具的设计提供有效的参考依据。     

连续挤压模具的选材

通过对铝合金管，型材连续挤压模具使用寿命，以及各种损坏形式与模具材料各项性能指标的对应关系进行分析后，得出，提高这种模具使用寿命的有效途径是：选择高硬度、耐腐蚀和高抗弯强度的镍基硬质合金作为模具材料。     

基于DEFORM的药筒坯料选择数值模拟分析

通过采用先进的有限元成形分析软件DEFORM-3D,对某旋压药筒热成形的坯料形状选择进行数值模拟研究,并在此基础上进行实验验证,将毛坯尺寸定为覬80mm×25,减少前期实际试验,节约成本,缩短工艺开发周期,为解决旋压药筒热成形工艺设计和实际生产问题提供依据。     

铜扁线连续挤压缺陷分析及工模具的优化

针对铜材厂连续挤压铜扁线出现的几种常见缺陷,通过DEFORM软件进行铜扁线连续挤压过程模拟。对连续挤压过程中出现的坯料后移,坯料咬入困难、坯料拱起以及产生溢料等缺陷问题进行数值模拟分析,进而找出切实可行的解决方案,如挤压轮轮槽的改进、堵头的改进和工艺参数的优化等,缩短了试验周期,大大降低实验成本;用于生产实践,克服了缺陷,生产出了合格产品,取得了良好的经济效益。     

CONFORM连续挤压的模具

ＣＯＮＦＯＲＭ连续挤压的送料方式决定了连续挤压模具的结构形式，主要有桥式分流模和双沟槽挤压模。叙述了连续挤压圆管的模具结构设计，着重讨论了双沟槽挤压模的结构设计。     

连续挤压成形过程的计算机仿真

在分析连续挤压技术特点的基础上,采用刚粘塑性有限元模型,建立了连续挤压的计算机仿真模型,包括几何模型、材料模型、塑性力学模型、摩擦力学模型和热力耦合模型;组建了一个有关连续挤压的计算机仿真系统,对连续挤压的成形过程进行了计算机仿真,得出了有关连续挤压全过程的应力场、应变场和温度场.     

基于Deform-3D方管铝合金型材等温挤压的变速挤压数值模拟

基于Deform-3D有限元分析,建立分段变速挤压模型对方管铝合金型材的挤压工艺进行数值模拟研究。结果表明:挤压速度越高,型材在模具出口处温度越高,温度差也越大,采取7,5和3 mm·s-1的分段变速挤压能有效实现模具出口处温度差恒定于8℃左右的等温挤压。在等温挤压环境下,最大等效应力值为47.4 MPa,最大等效应变值为7.92,最大损伤程度为1.70,比中间速度5 mm·s-1等速挤压模型的相应值分别下降了10%、23.8%和48.5%,且型材表面质量好,金相组织细致均匀,力学性能高。     

深型腔超塑挤压的数值模拟与试验

根据超塑挤压成型工艺和洁牙机塑料手柄模具型腔的结构特点,借助DEFORM-3D有限元分析软件,选择3种不同中心孔径的铅黄铜HPb59-1毛坯料进行超塑挤压成型过程模拟,分析了成型过程中金属的流动性及等效应变。最后采用自主设计的实验装置进行超塑挤压试验验证。     

铝合金软管挤压模拟及模具优化方法研究

铝型材挤压模具是保证铝产品质量的重要工具。为了合理地设计出挤压模具结构,利用hyperxtrude软件对挤压过程进行了模拟。根据模拟挤压过程中温度场、速度场、应力应变场等,验证了传统经验设计的模具,并提出了优化方案。这大大缩短了模具设计过程,能为企业提高生产效率提供实用参考。     

铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计

采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀.通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命.     

镁合金电动螺丝刀刀把等温挤压成形研究

针对镁合金电动螺丝刀刀把零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具;利用DEFORM-3D对成形过程进行数值模拟,预测了电动螺丝刀刀把零件成形力为250kN.采用YAW-500kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所设计的成形方案合理可行,同时也验证了数值模拟分析的正确性.     

基于DEFORM-3D的铝合金筒形件旋压成形过程数值模拟

运用DEFORM-3D有限元软件对铝合金筒形件旋压成形过程进行了数值模拟。通过在不同参数下的模拟,得出了一组较优的工艺参数,即:旋压温度为20℃,主轴转速为400r/min,壁厚减薄率为50%,旋轮进给率为0.75mm/r。同时分析了最优化模拟条件下工件变形区的应力、应变状态,即在毛坯与旋轮的接触区,等效应力和等效应变达到最大值。径向方向受到的力是旋压力的主要表现形式。     

汽车发动机用6A02铝合金管材挤压速度仿真优化

如何实现6A02铝合金在汽车发动机上广泛使用对于汽车发动机发展有着重要作用.而合适的挤压速度范围是实现6A02铝合金管材挤压的关键因素之一.以6A02铝合金管材(φ29 mm×4.5 mm)挤压工艺过程为研究对象,基于DEFORM-2D软件模拟研究了挤压速度对载荷及模口坯料金属峰值温度的影响规律.获得了该规格6A02铝合金管材在250 kN挤压机上的合理挤压速度范围约为25～45 mm/s.     

镁合金空心坯料挤压成形工艺研究

对挤压成形过程中的坯料尺寸及模具形状对成形的影响进行了计算机模拟。由模拟结果可知,在采用无芯轴凸模挤压时,挤压力随着行程的增加而增大,随着空心坯料内径的增大,挤压力增加的速度减慢,但最大挤压力变化不大。在采用带芯轴凸模挤压时,最大挤压力明显减小,随着芯轴直径的增加,最大挤压力是逐渐下降的,最大挤压力可以降低25%以上。     

钛合金热挤压的有限元模拟

采用有限元模拟技术研究了Ti-6Al-4V合金热挤压变形过程，并将所得的结果与实验结果进行了比较。通过模拟计算获得了在不同挤压变形条件下，变形区的应力、应变和温度的分布规律。结果表明，在钛合金的挤压变形过程中，由变形而引起的湿升显著，最高可达160℃。温升主要集中在挤压过程的前期阶段。由于温升引起流变应力下降，从而导致变形区的扩展。     

液压挺杆等温挤压成形及数值模拟

分析了液压挺杆等温挤压成形工艺特点,并结合刚塑性有限元软件进行了相应的数值模拟分析,指出了成形过程中的难点以及产生缺陷的机理。在分析2种不同方案成形过程中的应力、应变、载荷以及摩擦等因素的基础上提出了合理的工艺加工流程方案,并给出了等温挤压成形模具的结构。     

温度对H62黄铜连续挤压成形性能的影响研究

针对H62黄铜变形抗力大、模具磨损严重的问题,对在室温、250、450℃条件下连续挤压产品的组织性能进行了分析.结果表明,随着温度的升高,压实轮载荷显著降低,晶粒更加均匀细小,硬度、抗拉强度和伸长率提高,且在温度为250℃左右时产品的各项性能变化更为显著;随着连续挤压产品性能的提高,模具磨损减小.     

型材挤压过程三维弹塑性有限元模拟

阐述了有限变形弹塑性有限元基本原理并给出有限元列式。基于ＡＮＳＹＳ软件平台,对壁板型材挤压过程进行了三维有限元模拟和分析,获得了型材挤压过程的位移场、应变场、应力场。对实际型材挤压中工艺参数选择和模具结构尺寸的修正起到了重要指导作用。