防磨片冲压成形的数值模拟

采用计算机数值模拟的方法对防磨片的成形，特别是回弹过程进行模拟，并用于模具设计制造中，取得很好的效果，大大简化了模具设计制造过程，减少了试模费用。     

防磨片冲压成形的数值模拟

采用计算机数值模拟的方法对防磨片的成形,特别是回弹过程进行模拟,并用于模具设计制造中,取得很好的效果,大大简化了模具设计制造过程,减少了试模费用。     

基于数值模拟技术的板料冲压成形模具开发

在比较传统模式和基于数值模拟技术的冲模开发模式特点的基础上，阐述了数值模拟技术在板料冲压成形中的应用方法和具体步骤，讨论了应用中的关键问题和发展趋势，指出在板料冲压成形模具开发中运用数值模拟技术的有效性与科学性。     

汽车前悬架三角臂冲压成形数值模拟分析

汽车悬架系统需要能承受来自路面反复冲击载荷,为了制造出符合设计目标的汽车悬架三角臂零件,选择合理的工艺路线实现零件成形,应用板料成形模拟软件Dynaform对QStE500TM材料的三角臂零件成形工艺进行动态数值模拟与计算,在模具制造前预估冲压成形过程中坯料厚度及应力等变化。后处理分析结果表明冲压成形结束后没有拉裂痕迹,整体材料变形处于可行区域,但局部边界有起皱风险,翻边局部区域厚度有明显变化,主应变、次应变、边界材料流动及应变矢量均处于合理范围;也验证了零件冲压成形工艺路线的可行性,对零件结构优化和加工制造提供了参考依据。     

冲压成形模拟技术与SheetForm软件

包括冲压成形模拟技术在内的材料成形模拟或仿真技术是当今世界上先进制造技术之一。但我国在该方面的研究起步较晚,到20世纪90年代以后,板料成形数值模拟技术才成为国内研究的热点。 冲压成形模拟分析系统SheetForm软件是由北京航空航天大学与中国第一汽车集团公司合作开发     

柴油机油箱拉深成形的数值模拟

柴油机在使用过程中因油箱产生裂纹（见图1）而漏油是一个非常棘手的老问题,由于影响的因素很多,可能有材料、冲压工艺、焊接工艺、使用等,该问题长期存在且一直未得到解决。为了彻底找出裂纹原因,我们从油箱的拉深冲压成形开始分析,以弄清是否裂纹由板料冲压引起。柴油机油箱轮廓尺寸大、形状较为复杂,而且属深拉深成形,板料在变形时,各处的应变、应力分布情况复杂,靠传统的板料上划线分析变形已无法解决问题。     

基于Dynaform的汽车零件冲压成形模拟的研究

在Dynaform软件中,对汽车某冲压件进行冲压模拟分析,提出了具有圆滑特点的工艺补充面的设计思想,有效改善板料在凹模内流动情况,避免拉裂等缺陷产生。通过反复的工艺修改、比较及重分析,确定了合理的工艺补充面及拉延筋的布置形式,仿真计算结果满意。为实际生产提供参考,证明了仿真设计方法的实用性。     

NIKE3D程序在钣金冲压成形数值模拟中的应用

ＮＩＫＥ３Ｄ有限元分析程序可用于分析大变形和材料非线性问题，本文简要介绍了ＮＩＫＥ３Ｄ程序的主要功能和特点，应用该程序时对几种板金冲压成形过程进行限数值模拟。     

轿车发动机罩外板拉深成形数值模拟研究

通过对冲压成形过程进行数值模拟,可以预测成形过程中的材料流动趋势和应力应变分布,从而实现工艺参数的优化.基于数值模拟技术,对汽车发动机罩外板的拉深成形过程进行了研究.分别采用方板毛坯模型和剪角板毛坯模型对发动机罩外板的拉深成形过程进行分析,结合数值模拟结果和理论分析,得到了更为合理的板料尺寸,同时得出了相关的拉深成形工艺参数,该研究对实际生产具有一定的指导意义.     

材料参数对汽车覆盖件冲压成形性能影响的数值模拟

使用基于动力显示算法的板料成形非线性有限元分析软件eta/DYANFORM对一个典型的汽车覆盖件零件冲压成形过程进行了数值模拟,从大量的计算结果中,研究三个重要的材料力学性能参数即屈服强度σs、应变强化指数n和厚向异性系数r对最终零件冲压成形性能的影响。在分析软件的后处理器中观察板料的厚度变化、总拉深力、板料的最大变形位移和沿冲压方向的最大应力,并作出了相应的曲线,最后根据所作曲线的变化得到了材料性能参数影响板料冲压成形性能的有关结论。     

SPCC板材冲压成形过程的数值模拟

应用abaqus显式求解的方法,对厚度为1.2 mm的SPCC板冲压成型过程进行数值仿真,最后得到其应力应变的分布规律,通过其后处理寻找到了塑性流动规律和板的厚度分布规律。为金属成型模具的设计提供了可靠的数据。     

直线轴承保持架冲压成形的计算机仿真

介绍了基于动态显式算法的有限元分析软件包DYNAFORM对直线轴承保持架冲压成形进行计算机仿真的全过程.论述了进行板料冲压成形计算机仿真必须注意的问题,并给出了板料冲压成形仿真的一般步骤.     

履带板挤压变形过程研究

利用Gleeblel500热一力学模拟试验机，对不同的温度和应变速率下42CrMo（4140）变形性能进行研究。利用有限元分析软件MSC／Superform来模拟履带板挤压成形过程，分菥了变形温度、摩擦系数对成形过程的影响，优化了工艺参数，为履带板工艺的制定提供了依据。     

储油罐机械清洗系统清洗泵输送高粘性流体的数值研究

通过数值模拟对储油罐机械清洗设备上的清洗泵在输送高粘性介质时的性能与输送水时性能进行对比。从泵内的压力分布、速度分布分析粘性对内部流场的影响,以及粘性的变化对泵扬程的影响。输送高粘性介质时离心泵的性能发生偏离,偏离程度随着粘性的增加而增大。     

车身主断面冲压分析方法研究

车身主断面分析在汽车设计过程中有着举足轻重的作用。首先介绍了车身主断面的冲压分析流程,随后结合车身外造型、对标车主断面、冲压工艺知识说明了主断面冲压可行性分析的具体方法和内容,最后通过实际应用说明了主断面冲压分析的有效性和必要性,对该项工作具有一定的指导意义。     

汽车防撞梁超高强钢热成形工艺研究

采用数值模拟与试验相结合的方法研究了防撞梁热冲压成形工艺。根据BR1500HS材料特性,通过数值模拟优化工艺参数,建立了冲压力与初始成形温度和冲压速度的关系模型,指出了冲压力变化趋势,并通过防撞梁热冲压试验验证了冲压力模型的可靠性。零件性能测试结果显示,热冲压件的厚度和硬度分布较为均匀:平均硬度为47.6HRC,最大减薄率为17%,零件抗拉强度达到1545MPa,最大残余应力只有抗拉强度的20%左右,回弹较小,组织为均匀板条状马氏体。     

双层组合叶轮的搅拌槽对液固两相流的数值模拟

采用液固两相流的方法进行数值模拟,运用Fluent软件,利用多重参考系法(MRF)、Eulerian多相流模型、RNG k-ε湍流模型进行仿真,分析双层搅拌桨在立式搅拌槽不同工况下槽内的流场流动及搅拌功率特性。结果表明:不同组合叶轮对流场宏观流动特性影响显著,当上下层叶轮结构不同时,混合液的湍动能增强,循环流动增强,混合效果提高,故选择双层上斜下直搅拌桨作为最优桨型。在此基础上分析搅拌功率,转速大搅拌功率大;粒径增大,搅拌功率先减小后增大;颗粒体积分数对搅拌功率影响不明显,对比模拟值与实验值的最大误差为15%。     

圆筒件拉深变形过程中应力分布的数值模拟

拉深是拉深类零件的一个基本成型工序,为考察冲压拉深变形过程中材料的应力分布状态,利用ANSYS有限元软件对紫铜板拉深过程进行数值模拟。结果表明,拉深变形过程中变形主要集中在处于凹模端面上的凸缘部分,凹模圆角部变形比较复杂,易发生应力集中现象而导致材料被拉断,合理的压边可有效防止拉深起皱。     

半固态加工技术及工艺过程的数值模拟

半固态金属成形技术具有许多优点,被专家们称为21世纪新兴的金属制造关键技术之一.介绍了半固态金属成形工艺、坯料制备工艺、数值模拟状况、国内外研究应用情况,发展中存在的问题及研究重点.