不同送丝方式与烟丝质量关系的研究

以调研和试验相结合,分析比较了不同送丝方式对烟丝质量的影响,并着重研究和探讨了风力送丝不同工艺参数与烟丝质量的关系。结果表明：①烘后叶丝以皮带送丝造碎最小,风力送丝其次,夹带送丝最多。②贮后烟丝采用挂壁式小车送丝有利于减少烟丝在输送过程中的造碎,优于风力送丝和轨道小车送丝。③在试验范围内,风送速度和距离以及弯头个数与烟丝输送造碎呈正相关关系,随风速、距离和弯头个数增加,烟丝长丝率减少,含末率增加,填充值下降。输送比对风送烟丝质量几乎无影响。④适当提高烟丝温度和水分可减少烟丝风送造碎     

膨胀工艺对烟丝质量的影响

以烟丝为研究对象,分别以感官评价和气质联用测定烟丝香味成分,判定不同碳膨胀工艺技术条件对膨胀烟丝物理加工质量、感官质量的影响及其变化趋势。结果表明,烟丝经不同温度二氧化碳膨胀、HT处理和塔管板烘丝后,其香味成分的变化趋势和感官质量的变化基本一致,但二氧化碳膨胀后的烟丝香味成分和感官质量降低趋势更明显。二氧化碳膨胀后烟丝的含水率有一定的提高,进而促进了烟丝膨胀效果的提高。烟丝二氧化碳膨胀最佳温度为250℃,较佳浸渍时间为120s,烟丝填充值为6.8cm3/g。     

SH611P型滚筒烘丝设备的出口水分稳定性改进

为解决SH611P型滚筒烘丝设备烘丝出口水分长期异常波动问题,以提升烘后烟丝质量稳定性。本试验对烘丝筒转速、物料流量、热风风速、烘丝筒倾角等影响物料分布状态的关键工艺参数进行调整试验。结果表明:2.5°烘丝滚筒倾角与现行加工工序的不匹配是导致烘丝出口水分长期异常波动的根本原因,将2.5°倾角调整为3.5°能解决烘丝出口水分异常波动问题,且标偏更低、Cpk更大,有效提高烘丝出口水分稳定性和烘丝质量。     

薄板烘丝主要工艺参数对中性香味物质影响的研究

烘丝是卷烟生产的重要工序,为此在均匀试验的基础上,探讨薄板烘丝工序筒壁温度、热风温度、排潮风门开度、热风风机频率四个因素对烟丝香味物质的影响,为进一步参数优化提供依据。通过均匀实验设计探讨了薄板烘丝工艺参数与烟丝香味物质之间的关系,寻找参数间的最佳组合。     

基于恒脱水量的HDT烘丝机烘丝模式的设计

为解决HDT烘丝机生产中存在的出口烟丝含水率波动大、工艺热风温度稳定性差等问题,提出一种基于恒脱水量的烘丝模式。出口和入口烟丝含水率采用级联方式共同调节烘丝流量,使烘丝机的实际脱水量与设定脱水量保持一致;当入口烟丝含水率波动时,系统根据含水率偏差调节入口电子秤的流量,使烘丝机的脱水量保持恒定,保证出口烟丝含水率稳定。以曲靖卷烟厂生产的"云烟(紫)"牌卷烟烟丝为对象进行测试,结果表明:改进后出口烟丝含水率标准偏差由0.25%降低到0.073%,工艺热风温度标准偏差由1.73℃降低到0.35℃,天然气消耗量由85.65 m~3/批次降低到79.34 m~3/批次,可节约生产成本25元/批次。该方法为提高出口烟丝含水率控制精度、降低能源消耗提供了技术支持。     

基于LSTM的环境温湿度在烟丝过程中的水份分析和预测

加香机本身并没有水分控制系统,环境的温湿度对加香后的烟丝水分的稳定性有着决定性因素,如果忽视环境温湿度的影响,仅靠控制烘丝后的烟丝水分来保障成品烟丝的水分,具有一定的质量风险。为了保障加香后烟丝出口水分的稳定性,采用基于LSTM的机器学习方法,分析环境温湿度在烟丝过程中的水份散失分析和预测对加香后烟丝出口水分的影响,建立加香后烟丝含水率预测模型。通过模型求解,得出预测的环境温湿度对加香后烟丝出水率的影响趋势。最后采用模型预测值与实测值对比的方法进行检验。结果表明:LSTM模型可实现环境温湿度对水分散失影响的准确预测,预测准确率更高,泛化能力更强,能够实现对烟丝水分的精确分析和预测。     

复烤后烟叶分切方式对烘后烟丝品质的影响

目的：研究复烤加工后烟叶分切方式对烘后烟丝质量指标的影响。方法：取某规格的配方烟叶平均分成4份,经不同的分切处理后制丝,取烘后烟丝测定烟丝结构、填充值、石油醚提取物含量、香味成分总量。为消除不同质量指标之间的关联性,利用主成分分析对烘后烟丝质量指标进行降维处理,最后对不同分切方式下的烘后烟丝进行感官质量评价。结果：① 不同的烟叶分切方式下烘后烟丝结构、填充值、石油醚提取物含量、香味成分总量存在差异;② 主成分1可反映短烟丝（＜2.8 mm）、填充值、石油醚提取物含量、香味成分总量的信息,主成分3可以反映整丝（2.8～4.0 mm）的信息,主成分分析结果表明：C工艺处理条件（筛分出2/3大于42 mm的超大烟片进行分切处理）下主成分1结果最优,明显优于其他工艺处理条件,D工艺处理条件（筛分出大于42 mm的超大片烟叶进行分切处理）下主成分3的结果最优,C工艺处理次之,明显优于其他两个工艺处理条件;③ 感官评价的结果表明：A（对照样,不做分切处理）与C工艺处理条件下烘后烟丝香气质、香气量、口感表现较好,明显优于其他两个工艺处理条件。结论：不同的烟叶分切方式可以改变烘后烟丝的品质,因此可以通过烟叶分切来控制烘后烟丝的结构,进而减少烟叶原料的浪费,提升卷烟品质。     

不同烘丝方式对细支卷烟烟丝结构和烟支质量的影响分析

对比分析滚筒烘丝方式与气流烘丝方式对细支卷烟的烟丝结构、卷烟产品物理指标的影响。结果表明:滚筒烘丝比气流烘丝制丝过程出丝率高0.41百分点,过程造碎性较小;滚筒烘丝后烟丝的中丝率和短丝率占比比气流烘丝的高2.88百分点,但填充值比气流烘丝的降低5.64%;滚筒烘丝方式和气流烘丝方式对细支卷烟烟支单支克重标准偏差的影响在统计学上极显著,对吸阻标准偏差的影响在统计学上显著,对硬度标准偏差的影响在统计学上不显著;滚筒烘丝方式下细支卷烟中部烟支密度均匀性较气流烘丝的好。     

烘丝控制模式的建立与实现

通过对烘丝过程的分析 ,针对现有烘丝控制系统的不足 ,提出了新的控制模式。正常工作时稳定进入烘丝筒内烟丝的脱水量以及烘丝筒的筒壁温度 ,从而稳定烘后烟丝的含水率。在热风管道上增加一个由电磁阀控制的低压蒸汽喷射装置 ,“模拟”正常烘丝过程中筒内的环境 ,以减少“干头”和“干尾”烟丝量。使用新的控制模式 ,提高了烘后烟丝含水率的稳定性 ,“干头”和“干尾”烟丝数量大幅减少     

基于灰色关联法的短支烟烟丝结构优化研究

采用灰色关联法对切丝后、烘丝后、加香后、卷烟机料斗处的烟丝结构进行关联性分析,确定最优切丝尺寸,并用烟丝截短设备对其进行优化。结果表明:短支卷烟整体存在整丝率低,长丝率高的问题,其中整丝率80.00%,长丝率40.00%,中丝率占20.00%～30.00%,碎丝率2.00%;切丝后6.50～8.00 mm烟丝与烘丝后3.35～8.00 mm烟丝、烘丝后3.35～10.00 mm烟丝与加香后2.50～6.50 mm烟丝、加香后3.35～8.00 mm烟丝与卷烟机料斗处3.35～8.00 mm烟丝均存在较强正关联性;通过烟丝截短设备切短切丝6.50～8.00 mm烟丝后,短支卷烟长丝率降低了10.79%,中丝率增加了15.13%,烟支质量标偏、吸阻标偏、硬度标偏、端部落丝量分别降低了9.52%,2.11%,22.46%,23.21%,卷烟质量得到明显改善。     

烟丝的振动除杂

一、振动除杂的使用情况: 我厂73年开始,用爬坡振槽给烘丝炉喂送烟丝,经过风送的切后烟丝在振槽作用下呈松散状态,并向前抛移进入烘丝炉.混杂在烟丝中的较粗大的梗丝、梗条、中小沙石、铁钉、螺母等杂物,由于自身较重,难于输送,在其重力分力作用下,从烟丝中分离出来,并向振槽后方滑移,集聚于槽体尾部,经开设的孔口掉进收集箱里. 经过两年多的使用证明,振动除杂在去除夹杂于烟丝中的杂物方面起了很大作用.特别对乙、丙、丁级以下的烟丝除杂效果更为显著.我厂两台烘丝炉都用爬坡振槽喂丝,都安装了振动除杂,如以丙丁级烟丝计算,平均每班可以从除杂箱里清出2.5公斤以上的梗丝砂石等杂物.深受工人同志们的欢迎.     

滚筒烘丝机内烟丝滞留时间模型的建立及数值模拟

为深入研究滚筒烘丝机内部加工过程,提升卷烟产品品质,通过对烟丝在滚筒烘丝机内的运动过程进行分析,建立了滚筒烘丝机内烟丝滞留时间模型,并通过数值模拟分析了理论模型随各工艺参数的变化规律。结果表明:烟丝滞留时间随着滚筒转速、半径和倾角的增大而减小;与滚筒烘丝机的长度成正比关系;随着滚筒内介质风速的增大略有减小。各工艺参数对烟丝滞留时间的影响大小依次为倾角半径转速长度风速。通过试验验证了滚筒转速与烟丝滞留时间的变化规律,试验结果与数值模拟结果具有较好的一致性。该模型能够准确预测滚筒烘丝机内烟丝滞留时间,有助于加强烘丝过程控制,提高制丝加工品质。     

干燥参数对烘箱法烟丝含水率的影响分析

为规范烘箱法干燥参数并提高烘箱法测烟丝含水率的检测结果的一致性,采用烘箱法对不同的样品量、干燥温度、干燥时间以及烘盒个数对烟丝含水率检测结果的影响进行测定。结果表明,在试验范围内,随着样品量的增加,烟丝含水率检测结果标准偏差逐减小;烟丝含水率检测结果随着干燥温度的增加而增大,且干燥平衡所需的时间也越长;在试验范围内,随着烘盒个数的增多,烟丝含水率的检测结果变化不大,但检测结果的相对标准偏差值随烘盒个数的增多而增大。     

研究RCC烟丝回潮筒耙钉对回潮加水过程的影响

RCC回潮工序是烘丝前最后一个工序,主要作用是对烘前烟丝进行加水回潮处理,提高烟丝的耐加工性。目前回潮工序存在加水不均问题,造成回潮后烟丝含水率波动大、回潮加水量异常,该问题直接影响烘丝机卷曲、定型和烘干功能。为了解决该问题,本文对影响加水过程的关键部位之一——耙钉进行改进优化。通过裁短耙钉,设计等差分布的耙钉,有效解决了回潮加水不均问题,降低了回潮后烟丝含水率波动,提升了产品质量。     

烘丝过程烟丝含水率的MFA控制

烘丝过程中烟丝含水率的变化具有较强的非线性、不确定性和大滞后特性,同时存在干扰和噪声,运用常规的PID算法难以达到期望的控制效果。采用无模型自适应控制器(MFA)并结合渐进辨识(ASYM)方法对烘丝过程的烟丝含水率控制系统进行了改造,建立了前馈和含水率对象的数学模型,提高了模型的精度。利用MFA的自适应和抗滞后功能,减小了烟丝含水率的波动幅度,降低了“干头干尾”的数量,提高了卷烟生产质量。     

不同烘丝模式对烟丝挥发性成分影响研究

  目的  研究薄板滚筒干燥（KLD）、气流干燥（HDT）两种烘丝模式对烟丝挥发性成分的影响规律。  方法  采用吹扫捕集-多模式进样口-气质联用(P & T-MMI-GC/MS)法鉴定烟丝挥发性成分。  结果  （1）主成分分析表明不同烘丝模式对烟丝挥发性成分的影响具有规律性差异。（2）相较烘前,KLD及HDT烘后烟丝中大部分挥发性成分含量降低,明显散失,挥发性成分的散失幅度都与其沸点相关,沸点越低,散失幅度越大;HDT加工烟丝中挥发性成分的散失幅度明显大于KLD。（3）不同类别挥发性成分散失幅度也有差异。脂肪酸降解产物、挥发性有机酸及酚类,烘后散失幅度相对较大;类胡萝卜素降解产物等散失幅度相对较小。      

不同热风流向对烟丝滚筒干燥加工质量影响研究

采用滚筒管板式烘丝机对同一品牌烟丝进行了顺、逆流烘丝实验,研究了2种不同热风流向对烟丝加工质量的影响.结果表明:对于试验配方烟丝采用顺流烟丝干燥方式的整丝率和整丝率变化率低于采用逆流烟丝干燥方式,填充值和碎丝率采用顺流方式干燥要高于采用逆流方式下燥;感官质量评价方面采用顺流烟丝干燥方式有利于烟气细腻程度的改善和干燥感的降低,采用逆流干燥有利于烟气浓度的提高和干燥感、干净程度的改善,但刺激性有所增加;采用顺流烟丝干燥方式干燥后烟丝总糖、还原糖、糖碱比略有增加.通过对管板式烘丝机两种热风流向干燥方式分析可知,对于烘丝机热风流向的选择,需根据产品配方结构及产品风格定位进行选择.     

谈烘丝机的调节系统

烘丝机是制丝工艺中关键性设备之一,主要作用不外乎干燥和提高烟丝填充能力。烟丝的填充能力和烘丝筒温度相关,也和进料烟丝、出料烟水分相关。因此,从工艺上来说,烘后烟丝的水分和温度成为考核、评价烘丝机质量的重要指标。我国自己生产的YG61和YG64型烘丝机一般控制得好,水分误差在2％左右。但     

析因设计优化叶丝干燥加工参数

采用析因设计方法,探讨了管板式环形烘丝机各工艺参数对烘后烟丝质量指标的影响.研究结果表明,管板式环形烘丝机干燥过程各工艺参数对烘后烟丝主要质量指标的影响程度各不相同:含水率标偏主要受到热风-排潮风门开度的影响,温度标偏主要受到热风温度及热风-排潮风门开度的影响,填充值主要受到筒壁温度的影响,结构主要受到HT蒸汽压力的影响.可以选取筒壁温度、热风温度、HT蒸汽压力作为优化因素,根据不同产品特点设定其范围;正常生产过程中建议将热风-排潮风门开度作为出口烟丝水分的控制参数,用以提高烟丝水分的稳定性.     

实行开门办科研就是好——753型连续式微波烟丝水分仪研制工作总结

连续式微波水分测定仪是卷烟生产线上自动测定烟丝水分的一种配套仪表,随着我国卷烟生产连续化水平不断提高,特别是配合滚筒烘丝机改为热风滚筒烘丝机,由于烘丝能力加大,更加迫切需要解决烘前烘后烟丝水分的连续测定问题.