径向剃齿刀切削刃错位方式的研究

依据径向剃齿啮合原理得出的径向剃齿的剃痕是一条斜线的结论，在总结已有切削刃错位方式的基础上，用剩削问序和剃痕次序的观点解释了校剃齿轮齿面上同一位置被多次在复剃削而使剃痕显露的现象，并提出了改进措施。     

径向剃齿法的加工精度

<正> 前言西德Carl Hurth公司研制出的径向剃齿法是一种高效剃齿方法。同纵向剃削法不同,它只有径向切入行程,而没有纵向运动。因为没有相对的纵向运动,剃齿刀切削槽的排列需要做成错位锯齿状(如图1所示)。该公司还提供各种关于剃齿刀切削槽排列方法的专利文献。径向剃齿同纵向剃齿相比,可以大大降低加工时间,尤其适合汽车制造业,它可以实现     

剃齿加工过程的研究

用显微镜观察被剃齿轮已加工表面形貌和剃屑形状，对剃削过程进行分析可知，剃削过程是剃齿刀齿面和齿轮待加工表面在空间干涉．在剃削运动作用下．剃齿刀切削刃将齿轮待加工表面的干涉部份切去．包络出齿轮已加工表面。     

复合钻削刀具负载的建模与验证研究

针对复合钻削刀具钻孔过程负载计算误差较大,负载动特性预测精度较低的问题,对复合钻削的切削负载动态过程进行了研究。基于斜角切削理论,针对主切削刃负载和倒角刃单元负载受力分析,分别建立了主切削刃和倒角刃的等效切削模型。由于复合钻削过程的复杂性,采用数学分析和经验值相结合的方法,提出了钻削过程动态负载模型。同时考虑钻削过程中主轴径向跳动对切削性能的影响,进一步优化了复合钻削负载模型。通过对复合刀具不同刃不同切削工况的负载叠加融合,提出了复合钻削动态负载模型,并进行了仿真和实验。结果表明,考虑主轴径向跳动所建立模型相较于未考虑主轴径向跳动模型更能够准确地描述复合钻削刀具的动态负载特性,其负载误差比未考虑主轴跳动的情况减小了10%。     

径向剃齿刀设计研究

介绍了径向剃齿刀的设计方法及其技术参数的确定。给出了径向剃齿刀齿数的计算公式,提出了新的切削刃排列方式,总结了轴交角的选取与加工质量之间的关系。     

径向剃齿

内容提要 径向剃齿不同于一般剃齿方法，它只有工件相对于刀具的径向进给运动。为了保证剃出整个齿面，剃齿刀上的梳形槽采用错位配置，齿向并作微量中凹修形。     

剃齿刀失效分析及质量改进

剃齿刀是直齿和斜齿渐开线圆柱齿轮的一种精加工刀具。剃齿时,剃齿刀的切削刃沿工件齿面剃下一薄层金属,可以有效地提高被剃齿轮的精度和齿面质量,并且其加工效率高,刀具寿命长,大批量生产中等精度圆柱齿轮时应用最广泛。我厂作为东风汽车集团公司下属的一家专业刃量具制造企业,长期为客户生产各种规格的刀具。然而客户反映我     

剃齿刀齿面造型理论及其分析

从齿轮啮合原理入手,导出了单自由度的径向剃齿刀的齿面方程,与双自由度的普通剃齿刀齿面方程;分析并阐述了径向剃齿法与普通剃齿法在啮合原理上的区别;通过对相同参数条件下径向剃齿刀和普通剃齿刀的比较,得出了若干结论,为径向剃齿刀的设计提供了理论依据.     

剃齿刀设计和剃削工艺对剃齿质量的影响

剃削是当前齿轮加工的主要精加工方法之一 ,特别是径向剃齿 ,这种加工方法已在汽车行业特别是轿车生产行业中得到广泛采用 ,也得到了业内人士的密切关注。剃齿刀是剃削加工中决定剃齿质量和效率的主要因素 ,有了好的剃齿刀 ,剃削加工的优势就可以得到充分发挥。　　1　径向剃齿刀的容屑槽分布 ,实现对称剃齿条件是保证剃齿刀质量的关键　　在径向剃削的实践中时常会遇到表面粗糙度不好、齿形成Ｓ型中凹等问题。这当然与冷却液的润滑能力、清洁状况、采用的工艺参数、剃刀齿形的修形状况及剃齿机精度等都有关。但主要的因素是剃齿刀的设计质…     

基于虚拟检验的径向剃齿刀齿面设计与建模

为了虚拟检验径向剃齿刀ＣＡＤ系统的正确性,有必要对刀具齿面进行建模。根据齿轮啮合原理,提出了基于刀具设计参数的径向剃齿刀齿面设计的计算方法,给定剃刀齿面上任意矩形域内点的ｘ,ｙ坐标便可用弦截法计算出该点的ｚ坐标。同时提出了一种用最小二乘法拟合刀具齿面上离散点的齿面建模方法,构造了齿面的简单表达式。该模型可用于虚拟径向剃齿过程,从而生成被剃齿轮齿面,通过与渐开线齿面的比较达到检验刀具设计正确性的目的     

径向剃齿刀设计与制造过程的虚拟检验

为了验证径向剃齿刀ＣＡＤ系统以及刀具制造系统的正确性,提出了一种基于刀具设计参数,用最小二乘法拟合刀具齿面的建模方法,并计算反射出被剃齿轮齿面,通过与原齿轮参数比较从而达到检验刀具设计制造的正确性的目的。     

径向剃齿刀修形的优化设计

根据啮合原理推导径向剃齿刀齿面方程,计算其法向修形量,根据齿条展成渐开线齿面原理,建立砂轮磨削剃齿刀齿面模型,以剃齿刀齿面修形量误差平方和最小为优化目标,确定优化砂轮锥底角及安装压力角参数,磨削后的齿面修形两误差达到精度要求,为设计制造径向剃齿刀提供了依据。     

用最小二乘法拟合径向剃齿刀齿面

提出一种用最小二乘法拟合刀具齿面上离散点的齿面拟合方法,给出了齿面的简单表达式。该拟合曲面可用于虚拟径向剃齿过程,从而生成被剃齿轮齿面,通过与渐开线齿面比较,可检验刀具设计的正确性。     

两种新型剃齿刀的结构设计与性能分析

论述了现有标准剃齿刀存在的缺点,特别是齿形中凹误差和使用寿命较低等国内外长期以来急待解决而又未能解决好的问题.介绍了新型剃齿刀的结构设计和性能分析以及必要的试验结果.新型剃齿刀结构新颖,性能可靠,基本上解决了标准剃齿刀存在的主要问题.     

切削参数对剃齿切削力及齿形中凹误差的影响

将剃齿径向力试验指数公式引入金属切削力理论公式中,建立了剃齿切削力模型,基于单一变量原则定量分析了切削参数对剃齿切削力的影响规律,阐述了基于切削参数的齿形中凹误差形成机理。通过有限元法及试验验证了模型的有效性。结果表明:剃齿切削力与径向进给量和轴向进给量成正相关,与主轴转速成负相关,其中径向进给量对剃齿切削力的影响最大;节圆附近的剃齿切削力达到峰值,表明该位置形成过切,随着误差的复映易形成剃齿齿形中凹误差。     

GH4169插铣参数对切削力的影响规律研究

为了优化高温合金GH4169插铣加工过程中的切削参数,采用正交试验法进行高温合金GH4169的铣削试验。基于试验法建立了切削力与切削参数之间的经验公式,分析了各切削参数对切削力的影响规律。运用方差分析法检验了经验公式的显著性。结果表明:F_x、F_y、F_z都随着切削速度V_c、每齿进给量f_z、径向切深a_e的增大而增大;三个方向的切削力受径向切深a_e的影响最大,其次是切削速度V_c,每齿进给量f_z的影响最小,且Z方向切削力F_z大于X、Y方向切削力F_x、F_y。