缸体挺柱孔的加工

国外柴油机缸体挺柱孔的加工工艺为:钻→倒角→抢铰→浮动铰;本厂b1101A缸体挺柱孔的加工工艺为:钻→倒角→扩→粗铰→精铰,用组合机床完成。     

挖掘机回转平台及履带架加工工序的改进

挖掘机回转平台外形不对称,其中部用于安装回转支承的座孔较大,座孔周边分布很多光孔或螺纹孔。目前的加工工序是：结构件焊接→粗镗和精镗回转支承座孔→座孔周边钻孔→攻丝→抛丸→涂装。其中粗镗和精镗回转支承座孔时,需将其加工到规定的尺寸和精度。     

小直径深孔镗刀

国内φ40,φ50小直径液压缸体多采用粗镗→浮动精镗→滚压加工工艺。但由于原小直径深孔镗刀结构上存在较多问题,造成缸体质量不稳定,加工成本高。作者没计了一种新型小直径深孔镗刀,经过生产实践,效果良好,既降低了生产成本,又提高了产品质量。     

柴油机缸体缸孔底孔精加工工艺实验研究

本文是在研究柴油发动机缸体缸孔底孔加工工艺试验过程中,对取消珩磨加工底孔工艺可行性进行研究。传统缸孔底孔加工工艺为:粗镗→半精镗→精镗→珩磨,经过实际数据采集与分析,样件的试生产及样件整机的台架实验,验证了采用精镗缸孔底孔工艺的可行性,为后续样件整机路试和样件在生产线上小批试生产提供了基础和依据。论文以B系列六缸缸体为例,分别从缸孔底孔不珩磨样件的机加工和缸孔底孔不珩磨样件整车台架实验两方面对缸体缸孔底孔取消珩磨的可行性进行了论证,最终得出底孔不珩磨样件整机在台架实验阶段能够满足发动机整体性能要求。     

缸孔精镗工艺的优化

发动机缸孔的加工是缸体加工中的关键环节,精镗为其中的中心环节,其加工节拍长、加工内容多、加工质量要求严格。以某发动机缸体生产线缸孔加工中精镗工艺为例,结合实际生产中遇到的问题,就缸孔精镗加工工艺的优化进行浅要的解析。     

仿形气割机的妙用

我们公司某一产品零件形状如图1所示：在机加内孔时采用两爪自定心卡盘,加工工艺先后有三种：①手工下料φ201mm→预钻孔→割成内孔→粗车内孔→车成外圆→精车内孔及两端倒角→铣成外形→检验。②仿形气割机下料成外形→预钻孔→割成内孔留10mm余量→清除毛刺飞边→粗车内孔→精车内孔及两端倒角→检验。③划线预钻孔→仿形气割机割成内孔留10mm余量→割成外形→清除毛刺飞边→粗车内孔→精车内孔及两端倒角→检验。     

可转位微调倒角组合镗刀

目前在通用机床、专用机床上加工箱体类零件孔系,仍是我国中、小型企业的主要生产手段.烟台市技术学院实习工厂是生产出口美国、欧洲20多种变速器的专业厂,其变速器箱体材料为球墨铸铁、灰铸铁,牌号分别是QT400-15和HT200.箱体上轴承孔均为铸造毛坯孔,经粗镗后转入专用机床半精镗-精镗-倒角.……     

具有战略性的发动机加工

质量、成本效率和可靠性是推动汽车工业发展的主要因素.因此,为汽车工业生产发动机缸体,就要求刀具具有可预测性和高度一致性,这促使制造商不断寻求控制库存与生产成本的良策,使配刀解决方案必须能快速且易于使用,并且能迅速从供货商那里获得配刀零部件.铸造技术的发展意味着目前发动机缸体加工集中于半精加工和精加工工序,而不是去除大量材料.对于这个复杂的部件,钻孔仍是一项主要步骤,而单孔成本和加工安全性也是重要因素.孔加工通过综合步骤完成,而倒角孔之后通常是螺纹加工,或根据尺寸大小进行精镗或铰削加工来达到理想公差.     

发动机缸体曲轴孔加工组合刀具设计与应用

介绍了一种发动机缸体曲轴孔加工组合刀具的设计,充分利用工件的内部空间,将曲轴孔加所需的镗刀、倒角刀、割槽刀与切止推面刀集成在1个刀杆上,以一把专用刀具,仅旋转工作台1次,即可完成缸体合箱前的曲轴孔加工的镗孔、倒角、粗切止推面、精切止推面与割轴瓦槽加工。使用该发动机缸体曲轴孔加工组合刀具进行加工时,大幅减少了换刀次数、工作台旋转次数和重新定位所需的空行程时间,加工效率提升2倍以上。     

气缸体缸孔精镗刀架及镗刀的改进

2009年,我公司引进两台大连产气缸体缸孔精镗床,主要用于承担L系列所有型号柴油机气缸体止口孔、缸孔精镗及缸孔孔口倒角关键工序加工。前期小批试切过程中,常出现刀架碎裂、镗刀磨损过快等异常现象,导致气缸体缸孔加工质量不易保证,并且部分柴油机气缸体不能兼顾生产,设备利用率低下。1.存在问题通过系统分析发现,原设备所带止口孔、缸孔刀架、镗刀主要存在以下几方面问题：（1）原缸孔精镗刀总成如图1所示,     

车削轴套类零件用成组刀架

轴套类零件的结构和加工工艺相似性高,在未实施成组加工之前,在机群布置形式下加工这类零件是由一台车床,一个工人按下述工艺过程加工:钻孔或扩孔→粗加工外圆台阶、切断→精车内孔、倒角→以心轴定位精车外圓、倒角→掉头倒角。这种加工工艺存在着以下缺点: (1)内、外圆同心度无法保证。 (2)单刃切削,多次装夹,生产效率低。单件定额工时为14～20分钟。 (3)多次切削,公差分散,质量难以保证。对于薄堅铜套,无法控制切削加工时发生的热变形。     

小品种气缸套工艺优化

公司生产的小品种气缸套原工艺流程为:粗镗→粗车→二次粗车→半精车→精镗→精车台肩、倒角→修车外圆、倒角→切槽、倒角→精车腰带→珩磨。经过几年的生产实践表明,因为修车的切削     

高效的五刀可调精镗刀体

在加工电动机座同轴孔系中,用五刀可调精镗刀体,不仅大幅度提高生产率,而且能确保加工质量。一、五刀可调精镗刀体的设计关键苏州电机厂加工的Y112M立式电动机座(如图1所示),原工艺路线是以粗镗,半精车和精车来加工同轴孔系,现改为以粗镗、半精镗和精镗加工。这样的改进,使生产效率大为提高,质量容易保证,工件往返运输大大减少,工人劳动强度大为降低。实现这改进的关键是设计出能同时加工止口孔φ178~( 0.063)、空档孔φ177、矽钢档孔φ175~( 0.063),倒角和端面的五刀可调精镗刀体。     

新型专用机床用于发动机缸体精镗三轴孔

目前,我国汽车行业处于高速发展阶段,汽车发动机技术也日新月异,缸体结构形式也在不断地创新和优化。随之而来,缸体加工的关键工序：精镗三轴孔（精镗曲轴主轴承孔、精镗凸轮轴孔、精镗惰轮轴孔）的精度要求也越来越严格,而国产设备很难达到其精度要求,长期依赖进口,使得机械制造厂的设备购置及运行成本较高。     

汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔的自导向复合加工法

柴油发动机汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔加工的传统工艺是采用细长镗杆镗削加工方法。由于细长镗杆的刚性差,所加工的孔一般同轴度差、轴线弯曲、孔径尺寸分散、光洁度低,因此这一工艺一直是发动机生产中的薄弱环节。而在现代高速发动机中,由于转速的提高,对汽缸体的精度要求也大大提高了。这样,传统的孔加工工艺就越来越不能适应不断提高的技术要求了。我厂过去生产6105Q型高速柴油机的汽缸体(见图1)时,是采用细长镗杆镗削工艺。由于铸件质量差,粗镗镗杆通不过孔,要先在T68型镗床上粗镗,然后再上专机进行半精镗和精镗。凸轮轴孔还要在压     

镗孔、刮端面、倒角组合刀具

图1是S195柴油机齿轮室油泵孔及端面的加工工序简图。工件材料ZL_2,硬度大于HB75,生产类型属大批量生产,油泵孔为铸造孔。过去采用先扩、半精、精镗孔、倒角和刮端面两道工序加工。现在,我们将两道工序合并为一道工序,在普通车床C618大拖板上安装专用夹具,利用车头为动力源,设计制造了如图2所示的组合刀具。一次装夹工件,完成扩、半精、精镗φ45孔、刮端面、倒角的加工。经生产实践,不仅确保工件孔和端面的质量,而且可提高工效1～2倍,现介绍如下: 一、刀具特点 (1)刀具的尾端与C618车床床头法兰盘联接,在同一镗杆上安装扩孔刀、镗刀和一把倒角刮端面刀盘,可在一次走刀中完成工件的镗孔、倒角、刮端面     

浅谈线镗刀在缸体曲轴孔加工的应用

发动机缸体作为发动机核心部件之一,缸体的加工质量直接影响着发动机的性能。而缸体曲轴孔的加工是缸体加工中极为重要的一个环节。介绍了线镗刀的基本结构、工作原理及工艺过程,对曲轴孔位置度的影响,以及三种线镗刀应用故障和解决方法。     

钻镗组合刀具

钻、镗组合刀具是将钻孔、扩孔和精镗孔等多道工序综合起来一次完成。它具有较高的生产效率和加工精度。从板钻头、半精镗刀到可调浮动精镗刀都是具有径向对称两刃的刀具。切削平稳,加工的孔无锥度、无椭圆度,孔的精度可达2级以上,表面光洁度可达▽7。钻、镗组合刀具可用于钻床、铣床、镗床、车床和组合机床上,我厂加工直径为42～80毫米的孔时,大部分采用这种刀具。     

气缸座精镗曲轴孔组合刀具的设计

介绍了精镗曲轴孔组合刀具的设计与计算,该组合刀具将制冷压缩机气缸座生产加工中的精镗曲轴孔、刮削轴肩台面和倒角三道工序在同把刀体上一次性加工出来,既提高了生产效率,又保证了产品质量,取得了良好的经济效果。     

内孔倒角的用户宏程序

对于大型墙板及箱体零件上的大直径内孔的倒角,如要在普通机加工设备上按传统的工艺加工是比较困难的。通常只能人工倒角,这样既不能保证倒角的尺寸精度,又很容易使倒角毛刺翻向已经精镗好的孔内,以致影响产品的装配。目前,我厂的多种墙板、箱体零件已用数控加工,实现了在加工中心上一次安装完成多道工序的新工艺,即内孔倒角可在精镗孔前自动完成。这样,从根本上克服了传统加工带来的弊病,提高了生产效率及加工质量。