日本大型锻件生产的特点

大型锻件一般都是重要机械零件,因此对它的质量有较高的要求。生产大型锻件时,不仅要求先进的冶炼、锻造和热处理工艺,而且必须进行严格的试验和质量检查,才能达到技术条件要求的各项性能指标。     

大型U型件平面高频表面淬火工艺试验

<正> 大型U型件(下称U型件)是某装置上的重要零件,它在工作时应有足够的强度和刚度。U型件采用35CrNi3MoVA钢锻件制做,热处理技术要求高、本体的两个高频表面淬火平面的质量要求严格。     

5CrMnMo制造中小型锤锻模的热处理

模锻具有生产效率高,锻件质量好,材料消耗少和生产成本低等优点。因此,在机械制造中广泛获得应用。锻模是模锻的主要工具,而锻模的热处理又是锻模生产过程中的关键工序之一,所以提高锻模的热处理质量对提高其寿命具有重要意义。近两年来,我厂在实际生产中,对5CrMnMo齿轮锻模的热处理有些初浅体会。模具寿命均在万件以上。     

32CrNi2MoVA钢闪点断口分析

对32CrNi2MoVA钢锻件闪点断口进行了分析,结果表明,由于锻压温度较低,造成锻后重结晶温度偏低,晶粒未得到细化及粗大晶粒在随后的热处理过程中被遗传下来导致准解理断裂所致。提高锻压温度到1150～1200℃,以及对己产生闪点断口的锻件采用高温常化或多次调质处理都是消除闪点断口的有效措施。     

大型锻件的超声检测技术

研究了超声波在介质中传播时,由于材料与缺陷声学特性不同而引起的超声回波信号的变化情况,并结合大型锻件缺陷与锻件材料本身声学特性的差异,对其内部缺陷实现了较为准确的定性。通过工厂大型锻件的实际检测,证明了该方法的可行性。     

基于激光跟踪仪的管路数字化取样制造技术研究

在运载火箭中，由于箱体和发动机制造误差、装配误差以及各装配件的累积误差等因素，导致这些连接的输送管路必须通过箭上实际装配空间来进行现场取样装配，方能保证其在箭体上的精确对接装配。针对该类大直径输送管路，开展基于激光跟踪仪测量方法的管路数字化取样制造技术研究，首先通过在总装前分别测量箱体和发动机关键连接部位的空间位置，然后基于测量数据进行数字模型的虚拟装配，最后通过机器人复现该管路系统的相对空间位置，模拟管路在箭体总装现场的取样制造。通过实测正式产品来验证该数字化取样制造的精度，实现管路的并行生产，提高装配生产效率。     

7A05铝合金自由锻造工艺及锻件力学性能研究

为得到高性能7A05铝合金锻件,对铸造毛坯制备、锻件制备和锻件热处理进行试验研究。采用半连续铸造工艺制备铸造毛坯,铸造温度为705～710℃,冷却水压为0.05 MPa,铸造速度为50 mm/min;采用一次镦粗加一次拔长锻造工艺,终锻温度为330℃,εZ=87.7%;锻件采用固溶加时效热处理,固溶为(480±5)℃×2 h+水淬,时效为80℃×8 h+120℃×24 h。观察锻件的金相组织并测试其力学性能,锻件微观组织为变形纤维组织,横向力学性能Rm=400 MPa,Rp0.2=360 MPa,A=11%,锻件力学性能与板材力学性能相当。     

TC25钛合金机匣优化锻造工艺研究

针对TC25钛合金机匣类薄壁零件在加工和使用过程中容易变形,通过对TC25钛合金某锻件进行锻造、热处理等工艺参数优化的技术研究,对比分析原工艺和优化工艺对锻件产品组织、性能、残余应力等方面的影响,优化工艺生产锻件的组织均匀性和应力均匀性,工艺优化效果明显,基本实现了残余应力和组织状态有效管理.     

大型锻件在冷却装置中淬火时冷却条件的选择

<正> 为了圆柱形大型锻件的淬火,人们采用了水气冷却装置。第一个卧式工业性冷却装置是由苏联中央机器制造与工艺科学研究所按照技术要求而设计的,并安装在新克拉马托尔斯克斯大林机器制造厂。该装置采用喷水、水气混合物和压缩空气作为冷却介质。在该冷却装置中,锻件由均匀地安装在锻件周围的六排喷雾器喷出的水气混合物进     

40Mn2钢热处理裂纹分析及预防措施

在Φ109×7mm,长660mm的40Mn2无缝钢管热处理生产过程中,采用同一热处理工艺和生产条件,正常情况下质量稳定。但某些冶金炉号的钢管热处理后出现严重裂纹。根据现场调查,工艺分析,物理检查等表明:原材料冶炼时夹杂物偏聚严重,并伴有微裂纹,由于热处理应力集中引起缺陷严重处开裂,废品率达4％。本文介绍了经过工艺调整,减少热处理应力,起到了抑制裂纹的作用,废品率降到千分之一以下,并经实际生产考核,证明质量没有问题。     

倍尺锻造法在炮尾毛坯上的应用研究

在满足炮尾毛坯锻件技术要求的前提下,采用倍尺锻造法和直接拔长工艺代替传统的单件锻造工艺。试验研究表明,该工艺锻造和热处理后炮尾毛坯的力学性能、低倍组织、断口均能满足产品原技术要求,还可节省大量的时间、费用。     

非调质钢的现状及展望

<正> 一、前言 各种结构材料或部件,一般都是采用压力加工、热处理、切削及焊接等加工工序。从工序的合理性和提高生产率来考虑,将原来的工序简化或省略是一个重要的课题,特别是省略一些耗费工时和能量大的热处理工序更是如此,其中省略调质(淬火-回火)工序的呼声最大。     

锻模设计及模锻工艺对锻模寿命的影响

<正> 在模锻件成本中,锻模费用占有很大比例,如何提高锻模寿命,对降低模锻件成本有极大的意义。 影响锻模的寿命因素很多,诸如锻模材料、制造质量、热处理质量、锻模的维护与保养,工人技术熟练程度、锻模设计及模锻工艺等。在前面几个因素基本一致的情况下,锻模设计及模锻工艺的好坏对锻模寿命起着极其重要的作用。 下面谈谈我厂生产中的一些体会。     

调质前原始组织对中碳CrNiMo钢显微组织与力学性能的影响

<正> 一、前言 按照传统的热处理制度,中碳CrNiMoA和CrNi3MoVA钢大型锻件在调质处理淬火前都要经过正火处理,正火的作用主要是改善锻钢的不均匀组织,为淬火作组织上的准备,以防产生淬火裂纹。但是,生产实践中,对某些零件、毛坯调质前不进行正火。有时是原始退火态;有时为了降低硬度,以便机械加工,在正火后再经650℃左右长时间     

锻热淬火对45钢的强韧化作用

<正> 锻件在锻打成形后,立即在高温奥氏体状态下进行淬火冷却,随后给予高温回火,用以代替一般采用的锻后置冷→淬火→高温回火的工艺,这就是所谓“锻热淬火”。它把锻造与热处理有机地结合成为一个完正的工艺过程。从热处理角度来看,它是属于高温奥氏体的形变热处理。 锻热淬火由于其对工件的强韧化作用正在得到日益广泛的应用。国内不少工厂已用于生产,大量的发动机中小型锻件(如连杆、齿轮等)正在用户受到运转的考验。实践     

形变热处理钢中某些质量问题分析

本文根据生产和实验研究,对高温形变热处理钢中常见的某些质量问题,如“白块”组织、“混晶”组织、裂纹等进行了分析,指出了其形成原因和应采取的措施,对生产实际有一定指导作用。     

大型铝合金铸件热处理变形控制

针对某型火炮大型铝合金铸件热处理变形过大问题,结合生产实际,通过对影响热处理变形各种因素的分析和热处理工艺试验,采用调整热处理工艺参数、对热处理工艺过程进行控制、改进零件装夹摆放方式、运用校正手段等方法,使大型铝合金铸件的热处理变形得到了有效控制.     

大型铸钢电石轨道板的消失模铸造工艺

为提高制造大型铸钢电石轨道板的成品率,采用消失模铸造工艺代替砂型铸造工艺。从轨道板模样制作、浇注系统设计、涂料配制及其涂敷工艺、型砂充填方法、浇注工艺和热处理工艺的制定等方面介绍制造轨道板的技术与方法,并分析轨道板铸件变形的原因及解决措施。结果表明,用消失模铸造工艺制造大型铸钢电石轨道板,铸件外形尺寸及其内在质量符合产品图样的技术要求,工艺技术简单,成品率高,是砂型铸造工艺的1.11倍。     

Cr-Mo-V 系炮钢中磷锡的控制容限

研究了Ｃｒ－Ｍｏ－Ｖ系炮钢大锻件中第二类回火脆性本质和特性。分析表明，磷和锡是工业生产中体浓度较高的杂质元素，提出了Ｃｒ－Ｍｏ－Ｖ系炮钢大锻件中磷的容限和磷与锡相互允许控制的容限，对产品的质量控制有实际意义。     

超高强度低合金钢的破断特性

研究了用于发动机壳体及火箭、导弹压力容器的超高强度低合金钢的破断特性.为了理解此材料的破断特性, 加工了拉伸试样、表面裂纹拉伸(SCT)试样、小型(CT)试样和压力容器, 并对它们进行了试验.用试验数据评估了此材料的破断参数.由这些参数生成了一个破断评估图来量化裂纹对材料强度的影响程度.对SCT试样和CT试样断裂强度的评估与其试验结果进行了比较, 结果表明它们非常一致.同时也检验了"焊接及热处理"过程对其破断特性的影响.为了选择一个适用于此材料的断裂理论, 进行了压力容器的破断评估并用试验结果验证.