延迟焦化传统流程与可调循环比流程的工艺比较

通过对某公司1.2Mt/a延迟焦化装置传统工艺流程和1.60Mt/a延迟焦化装置的可灵活调节循环比两种流程的比较分析认为,后者具有灵活、直观的优点,对于防止分馏塔底结焦、改善辐射泵的运行环境有着独特的效果,在加工劣质渣油方面具有优势。     

可调循环比延迟焦化分馏塔底油结焦倾向评价

在重油热加工性能评价装置上,以取自某厂延迟焦化装置的减压渣油、焦化辐射段进料、循环油以及经蒸馏切割得到的大于450℃重循环油为原料,对延迟焦化装置的结焦倾向进行评价实验。该装置采用中石化洛阳工程有限公司开发的可调循环比延迟焦化工艺技术,以甲苯不溶物的生成量来表征油品的结焦倾向,考察反应温度及反应时间对油品中甲苯不溶物生成量的影响,得到了4种重油在360℃下的临界结焦曲线,以及循环油在360℃和380℃下的临界结焦曲线。分析了油品性质对结焦倾向的影响。实验表明:结焦倾向与油品性质有关,在相同条件下,采用可调节循环比的延迟焦化工艺技术能减少焦化分馏塔底的结焦,从而可延长延迟焦化装置的运行周期。     

延迟焦化装置试生产及考核标定总结

总结了８０万吨／年延迟焦化装置单系列和双系列试生产和对装置进行考核标定的情况，并针对存在的问题，提出了若干改进建设，拟进一步提高装置潜力。     

福斯特惠勒公司延迟焦化工艺

福斯特惠勒公司推出的延迟焦化工艺称为选择性产率延迟焦化（SYDEC）工艺。该工艺操作条件为：加热炉出口温度482—510℃，焦炭塔压力0．1—0．7MPa，循环比（相当新鲜进料）0—1．0。     

延迟焦化传统流程与可调循环比流程比较

延迟焦化装置是重油加工的主要装置之一，具有工艺技术成熟，投资和成本本其他渣油加工工艺相对较低，效益大，对原料要求低的特点，     

HRDC烃循环技术在延迟焦化装置的工业应用

中国石油吉林石化公司炼油厂采用中国石油大学(华东)重质油国家重点实验室开发的烃循环延迟焦化技术(HRDC)在1.0 Mt/a延迟焦化装置中进行了工业应用。结合装置生产实际,提出了2种工业化测试方案,方案一:自然循环比为0.20,供氢循环比为0.20(以中段回流油为供氢物流);方案二:自然循环比为0.20,供氢循环比为0.20(中段回流油循环比为0.05,轻蜡油循环比为0.15)。方案一在测试过程中受分馏塔能力限制且分馏塔操作难度较大,不能实现长周期平稳生产,而方案二在测试期间的生产较为稳定,因此,选择方案二为工业应用方案。方案二的工业应用结果表明,焦化装置在以减压渣油为主,掺炼16%~20%催化裂化油浆为原料的情况下,石油焦收率降低0.83%,轻油收率和液体收率分别提高1.16百分点和0.79百分点,且方案实施7个月后的经济效益达2 294.49万元,值得在同类装置中进行推广和应用。     

延迟焦化技术在中国的进展

延迟焦化是一项加工渣油，特别是劣质减压渣油的成熟的炼油工艺技术。它的投资低，能加工各种高硫、高沥青质的减压渣油，它的原料范围甚至可以包括沥青和油砂。焦化汽油经过加氢后，是较好的乙烯裂解料，焦化柴油具有较高的十六烷值，焦化干气和富气是制氢的好原料。延迟焦化装置一直是加工劣质渣油的首选工艺装置。     

延迟焦化在我国石油加工中的地位和前景

发展重油加工技术是目前炼油工业的突出任务之一。我国重油的轻质化将主要依仗于脱碳过程，其中延迟焦化与重油催化裂化在相当长的时间内将是我国重油加工的主要途径。延迟焦化技术成熟度较高、投资较低，在加工劣质原料、可为乙烯工业提供原料以及提高产品的柴／汽比等方面，具有其独特的优势。为了进一步发展我国的延迟焦化技术，需要在装置的大型化、生产技术的高效化、装置环境的清洁化以及石油焦的有效利用等方面继续努力。     

比大循环比操作更有效的降低蜡油收率的延迟焦化技术

提出了有别于大循环比操作方式且更有效的降低蜡油收率的延迟焦化技术：在现有延迟焦化装置的基础上，增加焦化蜡油补人原料系统的设施，改变普通延迟焦化操作方式，在一个焦炭塔操作周期的后期一段时间内，通过切换焦化蜡油为装置进料，提高加热炉出口温度10～20℃，实现焦化蜡油深度热裂化，提高其单程转化率。该方法与循环比为0．8的普通延迟焦化操作相比，焦化蜡油收率下降到2．89％，焦化汽油收率增加了2．8个百分点，焦化柴油收率增加了4．7个百分点，焦炭加富气收率下降了2．46个百分点，焦炭的挥发分下降了1．49个百分点，综合能耗降低了82MJ／t。     

循环比对塔河常压渣油延迟焦化工艺过程的影响

以塔河常压渣油为原料,在中国石化炼化工程(集团)股份有限公司洛阳技术研发中心开发的在线循环延迟焦化中型试验装置上考察了循环比对其产品分布和产品性质的影响。结果表明:当循环比由0.92降低到0.39时,气体和焦炭的产率分别降低了1.71和2.57百分点,而液体产品的收率则增加了4.17百分点,液体产品收率的增加主要表现在焦化蜡油收率增加了8.97百分点;降低循环比后焦化蜡油的性质变差,密度(20℃)由918.0 kg/cm~3上升到938.3 kg/cm~3,残炭由0.03%增加到0.25%,95%馏出温度由390℃提高到463℃,尽管这会增加其加氢精制的难度,但仍可作为加氢处理工艺的掺兑原料。     

延迟焦化外甩循环油降低循环比的可行性分析

中国石油独山子石化分公司炼油厂延迟焦化装置在目前加热炉出口温度、焦炭塔操作压力和分馏塔蒸发段温度一定的条件下,采取外甩部分循环油出装置的手段降低循环油的循环比。结果表明,将循环比从0.4降低至0.13,延迟焦化装置蜡油收率上升9.44百分点,柴油收率下降3.37百分点,汽油收率下降2.38百分点,总液体收率提高2.96百分点,焦炭产率下降1.98百分点,能耗降低221.95 MJ/t。     

馏分循环对延迟焦化加热炉管结焦规律影响的实验研究

结合克拉玛依石化公司延迟焦化工艺,就馏分循环对焦化加热炉受热结焦规律进行实验研究,主要考察采用不同类型馏分油循环、不同循环比时炉管中结焦趋势的变化规律,并进一步研究循环物流所携带焦粉对炉管结焦的影响规律。结果表明,不同焦化原料的性质(如密度、粘度、残炭等)和组成差别都较大;相对于减压渣油而言,加热炉进料的结焦诱导期较长,表明采样期间的循环焦化方案利于抑制焦化加热炉炉管的结焦。深入研究发现,不同循环馏分都可不同程度抑制炉管结焦,尤其以分馏塔焦化循环油加入后的结焦诱导期最长;随着循环比的增大,结焦诱导期不断延长,但循环比在0.6以上时的影响变化不大;循环馏分携带来的焦粉对加热炉炉管中的结焦具有一定促进作用。     

缩短生焦周期对延迟焦化装置的影响

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置2005年进行的20 h生焦周期试生产情况,阐述了生焦周期的改变对延迟焦化装置的影响以及需要解决的问题.缩短生焦周期后,装置处理量超过设计能力13%左右,单位能耗有所下降,但装置面临加热炉超负荷、焦炭塔应力变化加剧、进入分馏塔的焦粉增加等问题,设备安全保障、冷焦水系统、污油回炼等也存在隐患,需采取措施.     

延迟焦化成焦周期对焦炭收率和质量的影响

以伊朗减压渣油为原料进行了延迟焦化成焦周期与焦炭收率和性质关系的模拟试验 ,得出焦炭收率和焦炭挥发分随成焦时间变化的数学模型。应用该模型计算出工业焦化装置成焦周期缩短后 ,焦炭收率和焦炭挥发分增加的变化规律 ;并得出结论 ,焦炭挥发分增加主要是切换塔前 7h时间内生成焦炭的挥发分增加造成的。要降低焦炭的收率和挥发分 ,重点应降低这部分焦炭的收率和挥发分。     

焦炭塔上进料方式对延迟焦化过程的影响

在延迟焦化中型试验装置上考察了焦炭塔进料方式对延迟焦化过程的影响。结果表明:在操作条件基本一致的情况下,焦炭塔采用上进料方式与常规进料方式相比,干气产率略有降低,焦炭产率减少明显;在循环比0.50左右的条件下,液体产品产率提高了0.87百分点,其中焦化蜡油产率显著提高;通过对焦炭塔两种进料方式下的产品性质分析发现,焦化汽油、焦化柴油的性质基本一致,但上进料方式下的焦化蜡油性质略差,主要表现在密度、残炭、硫含量、金属含量有所升高,馏程变重,其50%和95%馏出温度分别高出15℃和16℃。     

延迟焦化装置分馏塔循环比的优化

 在一定的加工方案下，延迟焦化装置分馏塔循环比对装置的产品分布、产品质量及能耗有着重要的影响，是焦化装置的关键操作变量。在大量收集现场数据的基础上，运用流程模拟、能量优化及数值回归等技术手段，从产品分布、能耗和效益3个方面分别研究了循环比的影响规律，建立了求解最优循环比的一般方法，即以循环比为优化变量，以包括产品收益和能耗成本在内的装置效益为目标函数，通过最优化计算得到最优循环比。实例应用表明，该方法能较好地指导生产，按其优化的循环比操作，处理量1.2M t/a的焦化装置可提高经济效益3.516×10⁶ RMB Yuan/a。     

CDF—10延迟焦化消泡剂的应用

考察了石油化工科学研究院开发的,由液态硅,固态硅及溶剂组成的低硅,低毒,化学稳注入量和注入方式对消泡效果的影响,应用结果表明1．1Mt/a延迟焦化装置上注入位置,注入量和注入方式对消泡效果的影响,应用结果表明,CDF－10消泡剂一般于生焦周期的最后2－6h,以15ug/g的量在焦化塔顶注入可以将焦炭塔内泡沫层消除3m,使焦炭塔的有效利用率由65％提高到78％,处理量也可相应提高,并且不会造成对加氢催化剂的硅中毒,经济分析表明,可以为炼油厂带经济效益367万元／a.