冷镦机本台铸造技术研究

正1.本台铸件的结构特点冷镦机本台铸件外形尺寸为4450mm×1540mm×2335mm,铸件重量3 8 t,铸件材质为HT300。铸件平均壁厚190mm,其中最小壁厚80mm,最大壁厚520mm。本台三维结构如图1所示。铸件结构较简单,但壁厚尺寸大,轴孔多,不允许存在气孔、夹渣、缩孔等铸造缺陷。局部有725mm×520mm×1540mm的厚大断面(见图2),并且     

XB44200主轴箱轴孔的铸造

XB44200半自动立体仿形铣床的主轴箱铸件展开简图见图1。铸件最大轮廓尺寸为1470 x 824 x 496mm,最大、最小断面尺寸为163mm、16mm;铸铁牌号为HT250,铸件按JBn 3997-85《机床灰铸铁件技术条件》验收。 1.主轴孔(Ⅳ孔)的铸造 主轴孔尺寸为 228 x 1195mm,壁厚36mm,最大热节圆直径约为170mm,由一水平圆柱形型芯形成,轴孔表面粗糙度要求为Ra0.4ym,并与相关件配研,轴孔不得有缩松、疏松等任何铸造缺陷。 我们采用外冷铁激冷,较好地解决了粗长主轴孔表面内在质量问题,获得满意效果。 主轴孔的圆柱形型芯横断面如图2。冷铁外径按轴孔径(d228mm)…     

XB44200立体仿形铣床床身浇注系统的设计

XB44200半自动立体仿形铣床床身铸件见附图。铸件重15.3 t,最大轮廓尺寸为7340×1550×580mm,主要断面尺寸为53mm,最大、最小断面尺寸为109mm、20mm,两导轨面尺 寸为7030×670×53mm和7030× 380×53mm。除铸件内腔,部分端 面、底面为毛面,其余为加工面。 材料为HT300铸铁,粗加工及时效 处理后硬度值不低于175HB,各处 硬度差不超过25HB。另外铸件不 应有降低结构强度,影响切削加工 和工业造型的铸造缺陷,导轨面不 允许存在深度超过实际加工余量的 铸造缺陷,主要尺寸精度不低于 CT10。 一、铸造工艺 铸造工艺见附图。该件采用冷 硬树脂砂…     

封口墙板铸件裂纹的防止

我厂生产的封口墙板铸件见图1。铸件重量为1000kg,牌号为HT200,铸件外轮廓尺寸为2140mm×750mm×700mm,平均壁厚15mm。 1.封口墙板的铸造工艺 封口墙板采用粘土砂干型铸造,石墨水基涂料。砂芯有树脂砂芯、干型砂芯。 在造型中,铸件外轮廓由木模造型,内腔由12个砂芯组芯而成。由于铸件结构复杂、壁薄、     

消除端板夹砂缺陷的措施

端板是印染机械上的大型薄壁铸件,材质为HT150,重300kg,铸件外形尺寸为长×宽×厚=3140×940×14mm,如图1所示。 原采用手工湿型铸造,因铸件下表面产生夹砂,废品率一度高达60％。     

48t砧座铸造工艺的研究与应用

正48t砧座属于典型的厚大类铸钢件,在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大和粘砂等铸造缺陷,铸造难度很大。此铸件的成功生产对大型铸钢件的发展具有十分重要的意义。一、铸件结构特点及技术难点4 8 t砧座最大外形轮廓2500mm x 2200mm x 2120mm,最大壁厚2120mm?是大型锻压机(见图1)的重要组成部件,在使用过程中承受高达5MN以上的频繁冲击力,对铸件质量要求很高,需进行整体超声波检测。在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大及粘砂等铸造缺陷,尤其是铸件表面可能出现的大面枳粘砂导致产品报废,以上问题的存在制约了大型     

如何防止厚断面铝合金铸件产生缩松缺陷

在砂型铸造中,共晶型铝合金铸件易形成集中缩孔,而非共晶铝合金铸件则易产生缩松缺陷。前者通常可以通过冒口和冷铁的配合使用来消除,但是后者若也采用这种方法来消除就相当困难。缩松对铸件的机械性能影响很大,厚断面的铝合金铸件很容易产生缩松缺陷,成批铸件因此而报废。我厂通过一段时间的试验生产,找到了一个解决厚断面铝合金铸件缩松缺陷的办法,即:在浇注厚断面铝合金铸件时,炉料中配入1.2～1.5％钛铁,可彻底消除缩松缺陷,铸件成品率稳定在95％以上。     

铝合金高压均压环砂型铸造

均压环是高压变压器上不可缺少的部件之一。300kV均压环的外形与玻璃灯罩相似,最大外径尺寸300mm,高120mm,壁厚8mm(见图所示)。该件为了满足电气性能的要求,对铸件的表面质量要求极高,经过机加工和抛光后,铸件表面上不得残存气孔、疏松及夹杂等铸造缺陷。     

大型横梁铸铁件的防弯措施

类似机床床身的大型铸铁件,往往因断面壁厚悬殊(见图1),铸造后产生程度不同的挠曲变形(见图2)。其实际变形量取决于铸件长度、高度与宽度的比值、断面壁厚厚度比(i=s_2/s_1)以及所采取的工艺措施。我厂生产的8m立车大横梁铸铁件,轮廓尺寸为10200×1800×1200mm,重28t,铸件结构复杂,需要25种形状不同的型芯组芯造型。     

4公尺平尺的潮型铸造

平尺的要求并不高,大部分表面不需要加工。但是由于铸件长、重量大(1200公斤)、断面又厚(200×80公厘),因此用潮型来铸造,在技术上的控制是比较困难的。当铸造车间接到四公尺长平尺的铸造任务以后,大家都认为只有用干型才行,当时我厂苏联专家建议采用潮型铸造。最初,用潮型试做了两个,未能得到成功。后由苏联专家指导,指出了在操作过程中的缺点,改进了办法,终于得到了成功。     

球墨铸铁件无冒口铸造

球墨铸铁凝固时收缩相当大,根据我厂实际测定,大约为3.5～4.5％,有时还要大些。因此,给铸造工艺带来了很大的困难。假使铸件浇冒口系统设置得不合适,在断面厚的地方极容易产生缩孔、缩松等疵病、重者报废,轻者降低铸件质量。过去我们遇到断面     

扁薄油砂芯的应用和研究

一、前言 用于灰铸铁材质的水泵叶轮的铸造用砂芯,大都由普通合脂油砂、渣油砂或植物油砂做芯砂,这三种芯砂对制作断面仅4mm,芯子被铁水包覆的面积大、铸件内表面又要求光滑的叶轮生产来说,困难比较大。统计资料表明该件废品中的84％是由芯子引起的,并经常引起成批报废现象。因砂芯的破坏导致铸件废品的原因有:     

球墨铸铁浇冒口系统设计（下）

5.正确选择冒口方式 在选择正确的冒口方式时应考虑到凝固期间产生的自补缩作用(石墨膨胀),并根据铸型强度和铸件模数进行选择。因此有三种不同的补缩方法:控制压力的冒口系统、仅补偿一次收缩的补缩系统和无冒口铸造。所以,对于湿型且壁厚大于4mm的铸件应采用控制压力冒口;对于坚固的铸型且壁厚小于40mm的铸件,其冒口应仅补偿一次收缩;对于坚固的铸型且壁厚大于40mm的铸件则进行“无冒口”铸造。     

铝合金汽缸盖重力铸造的工序质量控制

在铝合金铸造行业中，汽车发动机铝合金汽缸盖是一种结构复杂、壁厚不均匀的铸件，铸件壁厚一般为3．0—4．5mm(最薄处只有2．5mm左右)，尺寸精度及力学性能要求高，而且不同类型的发动机缸盖结构、形状也千差万别，因此，铝缸盖的铸造工艺难度大，成品率较好水平也不过在85％左右。     

压缩机气缸体铸件气孔类缺陷成因分析及解决方案

我公司是国内知名“锡压牌”压缩机专业生产厂 ,其主要铸件均在集团下属铸热分厂生产成套 ,其中大型活塞式压缩机气缸体铸件因其铸造工艺性很差 ,极易产生气孔和渗漏缺陷。例如 0 92一级气缸 ,材质要求HT30 0 ,外轮廓尺寸为1 32 0mm×1 1 60mm ,筒子直径 81 0mm ,平均壁厚为 45mm ,最大壁厚超过 80mm ,最小壁厚小于 35mm ,铸件结构如图 1所示。该铸件结构复杂 ,由气道芯、水道芯、筒子砂芯等多部分组成 ,内部水道、气道呈空间环形网状结构 ,内部水道与缸径间壁厚 30mm ,水道与气道间壁厚 40mm。铸件的制造和验收应符合GB9439— 1 988《…     

重型大平面工作台铸件工艺设计中的几个问题

机床工作台铸件中,有沿工作台底座导轨作旋转运动的立车圆形工作台铸件,还有沿机床床身导轨作往复运动的铣、刨床的长方体工作台铸件。它们共同的特点就是工作台外表面均需加工,而且都有一个大平面,平面上有若干条“T”形槽,与大平面平行的另一面为导轨面,要求做到组织致密、无砂眼气孔。现介绍铸造这类铸件的有关问题。一、大平面的用砂问题以XK2150—17020/1.2.3工作台及CK5240A工作台为例。这两个铸件均为地坑造型件。地坑类工作台铸     

泵体类铸件铸造工艺方案的确定

泵体类零件属承压件，各部位壁厚相差悬殊，各种类型的泵体结构变化多样，其材质大都属于高合金不锈钢，这些都给泵体铸造工艺方案的设计带来一定困难。现将我厂多年来泵体类铸件铸造工艺方案设计的实践经验简介如下。一、果体结构特点和技术要求泵体类铸件结构较复杂，最小壁原为8mm，局部壁厚达40～60mm，重量范围为15～180kg，最大轮廓尺寸为680×560×550（mm）。泵体类铸件结构简图如图1所示。图1泵体结构简图泵体类铸件技术要求为：（1）保证流道的表面光滑和严格的水力尺寸；（2）泵体内部组织致密，即不得有缩松、缩孔、裂纹、砂眼…     

防止大型薄壁端封板铸件变形的措施

黄石纺织机械厂生产的纺织机械产品中,薄壁平板件较多,在湿型铸造中易产生变形、夹砂、粘砂、浇不到等缺陷。其中端封板是重要铸件,其重量540kg,材质HT150,铸件外轮廓尺寸为3000mm×1440mm×60mm,主要壁厚12mm,属于大型薄壁件。铸件要求表面光洁,不允许变形。该件采取手工湿型铸造,5t/h冲天炉熔炼。生产中,端封板经常发生翘曲变形,即铸件中间部位翘     

管件铸造工艺的改进

某铸造分厂年产铸件近500t,生产有近20个品种,出口日、美等国。经前几年的生产实践,发现外贸铸件存在一些问题,如缩孔、缩松、砂眼及渣眼等等。其中仅缩孔废品率就曾高达15％。本文以管件为例,分析其主要缺陷——缩孔产生的原因,针对工厂实际情况,对原工艺进行修改,使废品率大幅度下降。 1.原铸造工艺简介 (1)铸件结构分析 管件材质为HT200,在垂直分型无箱射压造型线上生产。铸件形状较为简单,由于使用时要受到一定的水压作用,所以铸造要求无缩孔、缩松及裂纹等影响使用的铸造缺陷。铸件大部分壁厚为6mm,属薄壁铸件,且壁厚较为均匀,外形最大尺寸为215mm×110mm×247mm,铸件内腔由壳芯形     

飞轮壳铸件夹砂缺陷的防止

飞轮壳是4146柴油机上的铸件,其材质为HT200,轮廓尺寸840mm×739mm×144mm,主要壁厚8mm,最大壁厚25mm,重约73.5kg;该铸件的铸造工艺方案是按手工造型的生产条件设计的,运用湿型、干芯法生产(如图1所示)。该方案的优点是:大芯头朝下,使得造芯方便和烘芯时便于支撑,同时还利于下芯时砂芯位置的手工调整(为了不挤坏型面,将上下芯头高度取为零)。