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起爆方式对杆式射流形成影响的数值模拟研究 总被引:1,自引:0,他引:1
利用数值仿真软件LS—DYNA3D,通过软件模拟了中心点起爆、平面起爆和环形起爆方式下所形成的爆轰波波阵面、杆式射流的外形和速度分布。并通过理论分析研究了不同起爆方式下所形成的杆式射流的速度分布。数值模拟结果与理论分析吻合较好,得到了一套实用的数值模拟方法及材料模型参数。 相似文献
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为研究VESF板对聚能杆式射流成型的影响,利用非线性动力学分析软件AUTODYN-2D分别就VESF板的材料与形状对侵彻体成型的影响进行数值模拟。结果表明:板形状为K字形、长方形、三角形时,产生最佳爆轰波形所对应的VESF板材料分别为钨、铜和钢;三角形的VESF板产生的爆轰波形最佳,形成的射流速度较高,形态较好。通过调整VESF板的材料与形状可达到调整装药起爆方式的目的。 相似文献
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杆式射流形成的初步研究 总被引:5,自引:0,他引:5
论述杆式射流目前的发展背景、发展趋势,初步界定杆式射流的概念,总结了当前杆式射流研制的技术途径和研究手段,设计和试验了几种杆式射流的结构,为深入研究提供了参考. 相似文献
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杆式射流与射流转换的双模战斗部优化设计 总被引:2,自引:1,他引:1
综合运用理论分析、仿真计算和试验研究,优化设计了实现杆式射流(JPC)与射流(JET)转换的双模战斗部。理论分析了单点起爆与环起爆条件下药型罩压垮变形情况,数值仿真优化了成型装药结构参数,包括药型罩锥角、药型罩弧度半径、药型罩壁厚和装药高度,找出了实现JPC与JET双模转换的起爆方式及结构参数匹配关系:采用单点起爆形成JPC,环起爆形成JET,选取药型罩锥角为80°~100°,药型罩弧度半径为0.1倍装药口径,药型罩壁厚匹配锥角设计,装药高度为0.9倍装药口径。针对优化结构进行了X光成像试验研究,试验结果与仿真结果误差在8%以内。综合运用理论分析、仿真计算和试验研究,优化设计了实现杆式射流(JPC)与射流(JET)转换的双模战斗部。理论分析了单点起爆与环起爆条件下药型罩压垮变形情况,数值仿真优化了成型装药结构参数,包括药型罩锥角、药型罩弧度半径、药型罩壁厚和装药高度,找出了实现JPC与JET双模转换的起爆方式及结构参数匹配关系:采用单点起爆形成JPC,环起爆形成JET,选取药型罩锥角为80°~100°,药型罩弧度半径为0.1倍装药口径,药型罩壁厚匹配锥角设计,装药高度为0.9倍装药口径。针对优化结构进行了X光成像试验研究,试验结果与仿真结果误差在8%以内。 相似文献
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为研究钼在串联战斗部前级的应用,运用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,采用多物质ALE流固耦合算法,对偏心亚半球钼罩不同起爆方式、罩高、壁厚和曲率半径下杆式射流的成型进行数值模拟,并对计算结果进行分析,最后通过与锥形钼罩和偏心亚半球铜罩形成射流性能对比得出结论。结果表明:钼在相同结构条件下成型射流形态以及特征参数性能均优于铜;对比锥形钼罩,偏心亚半球形装药结构所形成杆式射流长度、速度、直径以及药型罩利用率均大于锥形钼罩;最后优化得到金属钼在此装药结构下,选择带隔板点起爆、罩高为45 mm、壁厚为1.5 mm、曲率半径为140 mm时形成最佳杆式侵彻体。 相似文献
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为研究亚半球罩形成杆式射流的成型因素,利用非线性动力学软件AUTODYN-2D对其成型过程进行数值模拟.分析亚半球罩外曲率半径、罩高、壁厚和装药长径比4种因素对杆式射流头部速度以及头尾速度差的影响规律,在此基础上对4种因素影响杆式射流的头部速度和头尾速度差的主次关系进行正交设计研究,并通过数据处理得到4种因素各水平的最优组合.研究结果表明:随着装药长径比、亚半球罩外曲率半径、罩高的增大以及亚半球罩壁厚的减小,杆式射流的头部速度和头尾速度差增大;装药长径比是影响头部速度的主要因素,外曲率半径对头部速度影响最小;罩高是影响头尾速度差的主要因素,外曲率半径和壁厚对头尾速度差影响较小.该研究可为杆式射流结构优化提供参考价值. 相似文献
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ー种新型星锥状药型罩形成射流的数值模拟 总被引:3,自引:0,他引:3
研究一种新颖的星锥形药型罩结构,它是在楔形药型罩基础上,通过改变装药结构而演化出的一种星锥状聚能装药结构,由若干个楔形药型罩对称排列且向一端聚合而成。应用非线性有限元软件完成了爆炸载荷下星锥药型罩形成射流过程的数值模拟,结果表明,新型药型罩能够实现预期设想,形成一股凝聚射流。研究结果为新型破甲装药结构研究提供了一种新的选择,在反装甲弹药战斗部领域具有良好的应用前景。 相似文献
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F装药双层药型罩射流性能的数值研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为了研究F装药双层药型罩射流的形成过程,应用LS-DYNA软件对F装药条件下的双层药型罩射流进行了数值模拟,探讨了不同外罩材料和不同内外罩间距对双层药型罩射流特性参数的影响。结果表明:F装药条件下,双层罩外罩材料及罩间距对射流的特性有不同程度的影响,合理调整外罩材料与罩间距有助于改善射流性能。 相似文献
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为研究钨铜复合材料聚能射流成形的细观机理及材料细观结构对射流成形的影响,基于随机投放原理编制了钨铜复合材料细观离散化模型生成程序,建立了不同两相配比及钨颗粒尺寸的钨铜药型罩细观离散化模型。应用动力学仿真AUTODYN-2D软件中的欧拉算法,对钨铜细观模型及其等效均质药型罩开展了聚能射流成形的细观尺度有限元数值模拟分析。研究结果表明,钨铜材料在爆炸载荷驱动下铜相与钨相速度有显著差异,钨颗粒含量沿射流尾部至头部分布不均匀,呈现依次递减的趋势。在一定钨颗粒尺寸下,射流中钨含量相对变化量随着原始药型罩中钨含量降低而增大,钨体积含量30%的钨铜材料形成射流中平均钨含量降低65%,其中头部钨含量下降达90%;在给定罩材两相配比时,射流中钨含量随着钨颗粒尺寸的增大而降低,高钨含量的钨铜射流成分分布不均匀性对颗粒尺寸的变化更加敏感。 相似文献
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利用AUTODYN-2D非线性差分软件对有空腔装药结构的射流成型过程进行了数值模拟。分析研究了装药空腔顶部到装药端面距离h、装药空腔顶部直径d及装药空腔与药型罩接合处母线长度L三因素对射流成型的影响规律。在此基础上,应用正交设计针对3种因素对射流头部速度影响的主次关系进行了分析研究。结果表明:射流头部速度随着h值的增大而减小,随着d值增大而增大;当其他因素不变时,L存在最佳取值,L小于最佳值时射流头部速度随L值增加而增加,反之则会降低;装药空腔顶部直径是射流头部速度的主要影响因素;得到了3种因素的最优组合,最终结果比无空腔装药射流头部速度提高了19.1%。 相似文献
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端面效应对楔形罩切割器射流成型影响的试验和数值模拟 总被引:2,自引:2,他引:0
为了研究端面效应和装药长度对单角度楔形罩线型聚能切割器射流成型性能的影响特点和规律,运用ANSYS/LS-DYNA对方案进行了全尺寸三维数值模拟,并采用X光试验进行了成型照相,获得了不同时刻射流的成型图片。结果表明,X光试验和数值模拟获得的图像外形基本吻合,端面效应使得装药形成的射流质量和速度均有一定程度的下降; 在装药长度不同的条件下,端面效应对射流成型的影响也不同; 当装药长度小于20 mm时,基本不能形成射流; 当装药长度大于20 mm小于70 mm时,对于某一装药长度,形成的射流最大速度逐渐增大至某一固定水平,装药长度范围内可以形成较稳定的射流。为了尽量降低端面效应对射流成型的不利影响,装药长度需要大于70 mm。 相似文献
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利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,在破甲战斗部装药结构相同的条件下,改变壳体厚度,对金属射流的成型过程进行对比分析;研究表明:壳体厚度对射流的速度、动能均有所影响;合理选择壳体厚度,有助于提高射流稳定性及其侵彻性能。 相似文献