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1基本情况
我公司二期5000t/d生产线窑尾采用双系列五级旋风预热器和在线分解炉,于2011年4月投产.在调试期间分解炉锥部、缩口和烟室结皮非常严重,于2011年7月被迫停机处理.在检查时发现分解炉锥部和缩口结皮连成一体,呈漩涡状,结皮在三次风管人炉处沿气流方向从薄到厚,布满一周,占据了整个缩口的一半,见图1a. 相似文献
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我公司2条2500谢生产线,回转窑规格中Ф4.0m×60m。一线2011年11月进行技改,分解炉锥部新增两根双通道喷煤管;分解炉底部炉容尺寸由原来的Ф5.06m增大至中5.60m,并更换新的分解炉直筒耐火砖。在六个月的生产过程中一直出现分解炉锥部结皮严重的现象。主要结皮位置在三次风管出口右侧的上部(见图1)。 相似文献
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我厂分解炉规格为Φ3300mm,自2000年6月28日投产以来,分解炉下料弯管处常积料甚至堵塞,严重时,造成物料在锥部烧结,导致频繁的停窑事故,最严重一次停窑长达24h。停窑检修时,分解炉锥部未发现大的结皮,在锥部斜坡上,有1层液相凝结物,在喷煤管下部有少量的结皮。由此看出,由于分解炉下料弯管处积料,导致分解炉风速减慢,熟料颗粒和未燃尽的煤粉沉降,聚集在下料弯管处和锥部斜坡上,煤粉进行二次燃烧,使熟料烧结,当大量的熟料集结在分解炉锥部时,便造成了塌料堵塞。改造措施:1)把下料弯管下部切除一部分,重… 相似文献
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<正>1存在的问题我公司2 500 t/d熟料生产线,自2005年9月投产以来,分解炉锥部一直因结皮严重影响烧成系统的正常运转,大块结皮经常垮塌堵住分解炉缩口,严重时窑根本无法运行需停窑开孔清理。据生产报表的统计,平均每年因结皮而造成的短时间止料养火处理多达21次,需停窑较长时间处理的达2次。2原因分析(1)我公司分解炉锥部结皮最严重的部位主要集中体现在三次风进口与C4筒下料管这一区域 相似文献
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通过新型可调节性撒料板的使用,解决了分解炉锥部结皮问题,同时提高了生料分解率。在分解炉锥体增设喷水雾化系统,提高了炉内温度,利于脱硝,氨水用量下降,应用效果较好。 相似文献
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合肥院热工技术装备公司设计的5000t/d水泥厂预分解系统,采用了双喷腾在线型分解炉的双系列低压损5级预热器,在宝鸡众喜金陵河水泥有限公司试生产期间曾出现分解炉"红壁"事故及锥部结皮。为解决问题,公司采取有效的改进措施。 相似文献
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<正>我公司现有两条5000t/d生产线,其中2号生产线是由南京水泥工业设计研究院设计的,窑尾采用双系列五级旋风预热器和在线型分解炉。该生产线于2008年4月投产,投产后连续出现窑尾烟室和分解炉锥部结皮堵塞现象,多次被迫止料停窑进行处理。 相似文献
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<正>我公司有两条5 000t/d生产线,其中1号线于2006年8月投产。投产后分解炉锥部温度较高,经常在1100~1200℃,造成此部位结皮严重,最厚处在1m左右,制约了生产,有时甚至需要停窑清理。2007年2月我公司对C4进分解炉的喂料系统进行了技术改造,技造后分解炉系统温度可以稳定控制,年平均日产量达5500t/d以上。 相似文献
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我公司燃无烟煤的5000t/d熟料生产线采用双系列五级旋风预热器及双喷腾型TSD分解炉(带两个预燃炉)的窑外分解系统。生产线于2005年6月点火投产以来,分解炉预燃炉内多次结皮,曾因结皮太多被迫停窑处理,严重影响正常生产。本文就TSD分解炉的预燃炉结皮的原因和预防措施进行论述.愿与同类型厂家技术人员共同探讨。 相似文献
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1结皮情况及其不良影响我公司5000t/d熟料生产线分解炉采用中国中材(南京)设计的喷—旋相结合形成复合流场的炉型。2011年2月中旬分解炉缩口和烟室结皮频繁,结皮主要集中在缩口和烟室的四壁,斜坡积料严重。由于煤粉的后燃烧,导致烟室温度最高达到1220℃。现场清理结皮发现,有少量液相分层结成的块状,热态清理时钢钎插入结皮很软,使不上劲;有时发现结皮又快又硬,不得不用风镐清理,增加了清理的难度。 相似文献
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1 结皮状况
我公司5000t/d熟料生产线采用双系列五级预热器和TSD型分解炉(主机配置见表1),采用低挥发分无烟煤生产。近期该TSD分解炉结皮较多,严重影响了设备安全运转和熟料质量。具体情况如下: 相似文献
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我公司1995年建成投产的1000t/d预分解窑生产线,原设计配套TD分解炉,1999年8月进行改造,在窑尾塔架旁增设一台带流化床的悬浮炉与原TD炉串联使用(见图1)。1999年9月点炉运行后,悬浮炉内结渣,三次风入口结皮频繁,班班清理,增加了工作量,并造成物料浪费、环境污染。结渣、结皮严重时,系统阻力上升,窑产量、质量下降,多次发生压炉、结炉事故,被迫停窑处理。 相似文献