换热器设计中污垢热阻对设计的影响

通过设定污垢系数的方法论证了污垢系数对换热器设计的影响。要求用户在提出污垢系数时应当合理。合理的污垢系数对换热器的优化设计、降低成本有重大决定作用。     

换热器污垢系数的选取

污垢系数的选取是换热器设计中非常重要的考虑因素, 目前换热器设计中污垢系数的选取仍然不得不利用经验数据,造成采用的换热面积过大,引起一系列的运行和维护问题.笔者主要论述换热器中污垢的影响和如何考虑选取污垢系数在一个合理的范围.     

板式换热器污垢系数与面积余量选取分析

针对行业和用途的不同,板式换热器设计方案的选择也是有所不同的。即使是同一种介质,如何选取板式换热器的污垢系数或是面积余量成为每一个设计者必须面对的问题。     

污垢条件下换热器的热设计

文章阐述了污垢工况下换热器设计的特殊性．在对传统的污垢热阻设计法、新近发展起来的洁净系数设计法和面积增加百分比设计法进行阐述的基础上．以具体实例分析对比了分别用这三种设计方法对同一工况进行设计计算得到的不同结果。具体实例的计算结果表明：对于污垢工况下的换热器设计,采用洁净系数法和面积增加百分比法进行设计计算。比采用传统的污垢热阻法具有更高的精确性、合理性和经济性,传统的污垢热阻法太保守,对节约工程投资不利。     

压缩机套管式水冷器管间污垢的流态化在线清洗

简述换热器污垢的危害性,介绍了套管式换热器管间污垢循环流态化在线清洗装置的基本构成、工作原理和工业应用情况。     

板壳式换热器的特点及其应用

板壳式换热器(PSHE)主要由板片组和壳体组成,吸取了管壳式换热器和板式换热器的优点,换热效率高、结构紧凑、污垢系数小、密封性能好,可以用于高温、高压的工况。其结构还可做成可拆式,便于清洗维护,壳程和板程可以设计为多程,其使用范围非常广泛。     

原油蒸馏装置应用防垢剂的经济效益

原油蒸馏装置应用防垢剂,可以减少加热炉管的积炭和换热器管程与壳程内的污垢,从而达到提高换热效率和延长运转周期的目的. 菲利浦石油公司对原油蒸馏装置应用防垢剂可能取得的经济效益,进行了分析. 假定:防垢剂的费用为0.9美分/桶;装置的检修费用为70000美元;用防垢剂时装置的运转周期     

原油加热炉的盘管设计与适应性分析

为了研究不同加热炉盘管结构对换热性能的影响,以整体式相变加热炉为研究对象,提出不同管径和管程的设计方案,研究其热力计算过程和换热性能比较方法。分析结果表明,不同结构方案的换热计算是一个热负荷校核过程,根据原油流量和进口温度等已知数据,运用试算法可以确定原油加热温度、热负荷和换热系数;采用?76 mm×6.0 mm的大管径2管2管程结构简单,容易消除污垢,在具有较高换热系数的同时还对流量有很好的适应性,较好地满足了设计要求。     

板式换热器设计计算影响因素

在板式换热器的设计计算中,除了板片及物料特性因素外,换热器允许压降、面积富裕量、污垢热阻以及平均对数温差对计算结果都有不同程度的影响.计算实例的结果表明,合理取值对换热器的优化设计及降低投资费用有一定作用.     

高黏原油稳定装置换热器防垢防堵

聚驱原油以及稠油等高黏原油中杂质含量不断增多,导致原油稳定装置换热器堵塞,影响装置平稳运行,可以采用换热之前原油除砂方法和使用防沉积、防垢原油换热器来保证原油的正常生产。旋流分离法原油除砂效果较好,但仅适用于粒径较大的泥砂,对于含有小直径泥砂的稠油或者聚驱原油管束性较差。套管式换热器内流体是逆流流动,传热效果好,传热系数比浮头式换热器高2倍;具有较大的通流截面积,在处理黏稠液体、残渣和有悬浮固体颗粒的液体时防垢效果很好,而且压降不增加。在换热器更新改造时,选用防沉积、不结垢的换热器,不但可以解决原稳装置换热器老化的问题,同时解决了换热器堵塞问题。     

一种新型清洗剂在原油换热器清洗中的应用评价

大庆油田原油稳定装置多台原油换热器结垢现象严重,换热效率下降,物理清洗法工作难度较大。在研制了一种新型油垢清洗剂的基础上,将其应用于原油换热器的化学清洗中,清洗后换热器总传热系数提高了40．8％．证明了油垢清洗剂的高效性。     

加工高沥青质重油时换热器结垢原因分析与对策

在加工高硫、高沥青质、中间基重油的过程中,中国石油乌鲁木齐石化公司常减压装置出现了脱盐前后原油换热器结垢严重问题。从原油性质变化、沥青质与原油不相容等角度分析了造成原油换热器结垢的原因,提出了原油合理掺炼、采用溶剂在线清洗技术以及提高电脱盐单元效率3项改进措施,从而缓解了制约装置稳定运行的瓶颈问题。     

螺旋折流板换热器在常减压装置中的应用

介绍了新型螺旋折流板换热器在常减压装置常压渣油与原油换热器上的应用 ,实际使用证明 ,螺旋折流板换热器具有传热系数高、压降低、防振动及适用范围广的优点 ,是冷换设备较为理想的选择。     

新型高效管壳式换热器及其应用

采用横纹槽管 （ 含缩放管） 做传热管, 以波网、空心环和折流杆做管束的 支承结构的管壳式换热器进行了传热性能实验和原理分析。结果表明, 在相同热量和 相同功率消 耗条件下, 传热面 积减少３０ ％ ～５０ ％ ,用于炼油厂渣油—原油换热传热系数提高８５ ％ , 用于小合成氨厂, 传热面积可节省６８ ％ 。     

螺旋折流板换热器在常减压蒸馏装置中的应用

换热器的选型不仅影响到换热网络的能量回收,还会对常减压装置的长周期稳定运行产生重要影响.通过对壳程介质分别为柴油、脱前原油、常压重油、减渣急冷油和减压渣油的工艺流体进行螺旋折流板换热器（采用HelixTool程序）和弓形折流板换热器（采用HTRI 6.0软件）的工艺计算,对比发现,螺旋折流板换热器壳程的单位压力降传热系数更高.同时结合螺旋折流板换热器能够降低壳程结垢和振动风险、延长设备运行时间等自身特点,考虑了油品性质及价格因素影响,可为常减压蒸馏装置在选择合适的部位采用螺旋折流板换热器提供参考.以某厂脱前原油-初顶油气换热器为例,计算结果显示采用螺旋折流板换热器可将换热器壳径减小200 mm,重量减少约28％.可见,螺旋折流板换热器具有明显优势,既保证了工艺性能,又降低了设备投资.     

稠油油藏中含内热源多孔介质的传热研究

立足于稠油热采技术,通过研究分析储层中含内热源多孔介质的传热机理,建立相应的传热计算模型,给出稠油油藏多孔介质在内热源作用下的温度分布,从而了解温度对油层中原油(尤其是稠油)性质的影响。文中以火烧油层工艺为例,考虑了由生产井注入空气与油层(即含内热源多孔介质)中原油的燃烧放热反应这一因素。运用了数理方程、渗流力学、采油工程等方面的知识,建立了含内热源多孔介质一维传热模型,并对所建立的一维传热微分方程进行求解,得到油层多孔介质在内热源作用下的温度场分布。研究油层多孔介质内部温度场分布对原油开采有重要指导意义。     

撬装式油井热洗装置研制及应用效果评价

油井热洗是油田最常用的一种清蜡方法。靖安长6油藏是采油三厂的主力油藏,截至2004年底建成油井1064口,由于长6层原油含蜡量高,油井结蜡严重,通常采用常规热洗方法进行油井清蜡。存在以下两方面问题：一是常规油井热洗方法操作比较复杂,运行动力设施多,热洗费用较高；二是常规洗井油源均来自联合站或接转站,为不同层所采的混合原油,进入地层后,会对地层造成一定程度的伤害。为此,我们认真分析了现有油井热洗工艺的不足,查找了油井热洗费用高的影响因素,结合靖安油田长6油藏丰富的伴生气资源,自主研发了撬装式油井热洗装置,经过现场应用取得了较好的效果。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能技术改造

为提高原油的换热终温,中国石油长庆石化公司通过模拟计算,采用夹点技术对５００万ｔ／ａ常减压蒸馏装置换热网络进行了节能技术改造。主要改造内容是调整换热网络和新增换热面积。与改造前相比,改造后原油的换热终温达到２９７℃,提高了１４℃;加热炉燃料单耗［ｍ（标准油）／ｍ（原油）］下降了０．８ｋｇ／ｔ。     

第二类吸收式热泵回收炼厂低温余热实例

介绍了采用两级第二类吸收式热泵代替原有锅炉,利用常减压、催化裂化和延迟焦化装置的低温余热产生0.35 MPa蒸汽作为气分装置脱乙烷塔再沸器热源的节能方案。设计了1台热负荷为5 000 kW的热泵,其性能指数为0.321 2。该热泵系统投用后每年可节约渣油4 013 t,同时减少CO2排放量6 947.50 t,投资回收期为0.848 a。     

延迟焦化扩产与用能优化改进

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司III套延迟焦化装置1.85Mt/a扩容与节能改造方案与效果。能量分析表明,装置原料油加热负荷限制是扩产的主要瓶颈;同时主分馏塔取热和原料油换热网络设计不合理也限制了原料油换热终温的提高。为此提出采用扩产与能量综合同时优化的技术改造方案,即在装置扩产改造的同时,实施热进料及原料油换热网络改进,提高原料油换热温度,并进行低温热回收利用优化。实施结果表明,装置产能增加了20.1%,综合能耗降低了12.8%,此次装置扩产和节能改造实现了预期目标。