钢铁制造流程铁钢界面时间参数“涨落”特征

 时间是钢铁制造流程物质流的基本参数之一,研究其“涨落”特征对钢铁制造流程的动态有序运行、动态精准设计和结构重构优化具有重要意义。以钢铁制造流程铁钢界面为例,采用以中位数和稳健变异系数为主要指标的稳健统计方法,对物质流运行过程各环节时间的集中性和离散性特征及其影响因素进行深入分析。研究结果表明,铁钢界面物质流运行过程中,各作业环节的时间集中性指标和离散性指标的差异均较大,主要与作业内容和主体独立性有关;而各等待环节的时间集中性指标差异较大而离散性指标差异较小,主要受系统结构及生产组织的综合影响。工序自身生产特点、流程静态物理结构和物质流动态运行程序是影响钢铁制造流程多维物质流时间参数“涨落”特征的主要因素。     

冶金流程工程学理论在唐钢新区的应用实践

在冶金流程工程学理论指导下,唐钢新区开展了流程优化与智能化运行的研究与实践。以提升流程自组织性和他组织力为出发点,围绕各工序高效稳定、界面流畅贯通、流程动态有序且连续协同运行3个层次开展攻关。以物质、能量、时间、空间、信息“五维”动态甘特图为核心,通过物质流、能量流、信息流协同优化,构建信息物理融合系统的技术路线。总结了在炼铁-炼钢界面优化和铁水动态调度、炼钢区段“一对一”层流高效协同运行、钢区界面优化和动态调度、连铸-热轧界面流程优化及协同调度等方面的阶段进展和指标改善情况。     

炼铁-炼钢界面动态运行过程解析与仿真优化

炼铁-炼钢界面连接钢铁生产中高炉和转炉两大重要生产工序，关系到钢铁制造流程的整体优化。“一罐到底”是近年来新兴起的炼铁-炼钢区段“界面技术”,基于“一罐到底”流程的炼铁-炼钢界面运行规律和调控优化技术的研究十分必要。目前对炼铁-炼钢界面中众多复杂的次界面的解析尚不深入，对炼铁-炼钢界面动态运行过程仿真亟待开展。时间、温度和物质量是贯穿于钢铁制造流程的基本参数，因此，炼铁-炼钢界面的调控以铁水罐周转过程为载体，以上述3个参数为调控对象，以这些参数的一体化控制与优化为目标。基于现场运行实绩，以“机车+天车”模式的炼铁-炼钢界面为例，分析炼铁-炼钢界面物质流运行的特征和调控目标，并对其动态运行过程进行“事件-时间”解析，确定构成界面的各个次界面环节，以及各过程/事件的时间域、时间周期及其概率分布，梳理炼铁-炼钢界面动态运行过程规则。在此基础上，采用FlexSim软件，建立了高炉出铁、铁水运输和炼钢等过程的仿真模块，并根据各模块运行规则和模块之间的关联规则，集成为高炉-转炉区段仿真模型。该模型为炼铁-炼钢界面深度解析与优化提供了研究试验平台。模型应用于260 t铁水罐周转过程仿真，得到铁水罐配...     

轧制过程多工序指标建模及优化的研究现状与发展趋势

板带材轧制过程的各工序都已达到较高控制水平，工序耦合和工况复杂性限制了产品质量及生产效率提升，难以再从单独工序取得进一步突破。多工序过程具有难以建立准确模型、运行状态不可测、非线性动态耦合等特征，如何实现以轧制过程关键运行指标感知为基础的多工序综合协调优化，是本领域面临的挑战性问题。以多工序综合协调实现资源和工序过程能力的优化配置，提高轧制过程对于复杂多变工况的适应能力，优化各工序生产过程与终端产品的匹配度，实现产品质量和生产效率的提升，将成为重要发展趋势。     

精益管理在降低冶金除尘环保设备故障率中的应用

环保设备的稳定运行能最大限度地保证能源环保指标的完成。钢铁企业必须改变“应急维修为主导,计划检修为辅助”的传统被动式机械设备管理模式,引入先进的六西格玛精益管理理念,充分利用精益六西格玛路径工具—DMAIC模型,主动对影响炼钢除尘系统稳定性因素逐一分析排列,对关键因子进行改善优化,以此降低环保设备故障率,提高设备综合利用率,最终实现项目负能炼钢的既定目标。     

宝山矿业公司山下选区破碎工艺改造

宝山矿业公司山下选区破碎系统经过多年运行,存在设备数量多、技术水平低、维护成本高等问题,通过对现有破碎工艺流程现状考察分析,查找出影响破碎作业指标的因素。对现有破碎流程进行改造,将原有破碎流程由“三段一闭路”改为“两段一闭路”,增设HP800细碎机实现两种破碎机匹配转车,开展筛板尺寸优化。改造后大幅度降低了入磨机粒度,为后续磨选作业创造了有利条件,同时减少了设备数量,降低了设备维检工作量,每年可创造综合效益854万元。     

基于时间影响网络的铁水运输系统时间Petri网建模

针对铁水运输系统流动途径网络化和动态复杂性等特点,考虑到运输系统对整个企业有序运行和产品质量及成本控制至关重要的影响作用,基于铁水运输时间约束条件的复杂多样性和不确定性,利用时间Petri网与时间影响网络相结合的建模理论和方法,构建钢铁企业铁水运输复杂物流系统模型。在Extendsim仿真平台基础上,通过算法优化和二次开发,实现某炼钢厂铁水运输复杂物流系统的模拟仿真,为铁水物流路径网络动态优化和改进、提高钢铁生产物流过程运行效率、实现节能减排目标提供指导和帮助。     

钢铁制造流程动态运行要素的认识与实践

 深入认识钢铁制造流程的动态运行特征是实现流程动态-有序、协同-连续运行状态管控的基础。基于对钢铁生产流程特征的分析,阐述了“流、流程网络与运行程序”作为钢铁制造流程动态运行3大要素的特征及其数学描述,明确了运行程序是进行物质流、能量流在以流程网络为基础的网络空间中运行优化的调控手段,以及构建铁素物质流及能量流在流程网络上的动态运行优化模型是实现钢铁制造流程高效优质低耗低成本运行的有效途径。对于钢铁制造企业,提出了以生产计划调度优化模型为核心的运行程序优化技术,通过优化模型形成的生产计划调度指令可引导制造流程运行状态的整体优化,实现生产资源的合理优化配置和能源利用效率提升。     

基于机电一体化的矿山机械工程优化方法分析

矿山机械工程具有一定复杂度,需要采取有效方法提高运行水平,机电一体化是对机械技术和综合技术的综合应用,因此基于机电一体化提出矿山机械工程的优化方法.通过对矿山机械工程进行需求分析和信息数据处理,构建数据库,实现对设备的作业参数控制;通过确定影响因素制约条件、建立数学模型和设置参数,构建矿山机械工程优化模型,保证设备发挥...     

空分制氩系统操作优化研究及应用

针对氩系统运行不稳定的问题，分析了空分不同工况及氩系统运行各阶段影响其稳定的因素，采取了如下针对性优化措施：氩馏份控制和粗氩系统工况控制；氮侧压力、热负荷控制操作；精氩塔压力的正常操作；主塔工况稳定操作；回收精氩塔余气操作；精氩塔停机加温操作；临时停机防止氩固化等。优化实现了氩系统不同工况下的稳定运行，使氩提取率从69%提升到79%。     

智能加球系统在大尹格庄金矿的优化与应用

大尹格庄金矿通过对加球系统的布局设计、检测控制及设备选型等进行优化,完成了加球系统中自动行走磁铁吸盘行车、加球装置、斗提机等关键设备的自动化控制与监测,实现了加球过程的智能化控制.该智能加球系统根据生产实际矿量测算钢球损耗,利用仿真球磨机磨矿时钢球损耗速率进行加球控制.工业应用表明:智能加球系统使球磨机内球径具有良好的...     

烧结混合料水分测控系统在邯钢的成功应用

介绍了NMCTIO型烧结混合料水分测控系统的特点及控制原理。该系统采用了先进的测控技术，并采用反馈控制、串级控制和补偿控制相结合的方法，解决了长期困扰的混合料水分波动难以满足烧结生产需要的技术难题，减轻了岗位工作劳动强度，提高了设备作业率，生产效益明显提高。     

安钢150t转炉炼钢控制系统的改进与完善

介绍了安钢第二炼轧厂150 t转炉控制系统的组成,对存在问题进行了分析,提出相应的改进完善措施.通过改进,转炉炼钢大大地降低了设备的故障率,提高了钢水的命中率、减少了炼钢过程中人为干预,节约了炉次冶炼时间,达到自动化炼钢的目的.     

采用FDDI网络的计算机控制系统

以宝钢１ ５８０ ｍ ｍ 热连轧基础自动化为背景,详细介绍一种采用ＦＤＤＩ网络技术的计算机综合控制系统。该系统具有分布式控制、数据通信高速处理、安全可靠性极高等特点,适用于现代化工厂连续生产设备的过程控制、监视及管理。     

标准样品元素含量测定流程中的质量控制

以铜及铜合金有色金属标准样品为例,从分析方法选择、仪器和设备校验、试剂提纯、水再处理、基准物质应用、操作人员贮备、测定过程设计、测试数据评定等方面探讨了标准样品元素含量测定流程中的质量控制,目的是建立一套完善的测试控制体系,实现标准样品元素测试数据的准确、可靠。     

高压变频器在宝钢热轧除鳞系统的应用

宝钢热轧厂1580产线高压除鳞系统通过变频调速装置改变除鳞电机转速,可以快速地提供高压除鳞所需的流量,实现除鳞系统压力可调,达到节约电能的目的。除鳞泵变频器在OLVC模式下调试和优化时,一方面要提高设备的控制精度和响应能力,满足正常轧制的工艺需求,同时提高节约电能的效果;另一方面要考虑到除鳞设备的承受能力。本文所述的1580除鳞泵变频器OLVC模式调试优化技术,可以较好的满足正常轧制的工艺需求,同时提高变频器运行质量,减少设备维护成本,实现节水省电的显著效果。     

轧机油雾润滑加热系统的优化改进

针对太钢硅钢厂轧机油雾加热控制系统存在的问题,采用PID控制方法进行了优化改进。改进后的油雾加热系统控温精度提高,同时满足了机械设备润滑的安全要求、减少了设备的故障率。     

推进钢板一贯制质量管理体系实践

首秦公司质量一贯制建设从管理入手,通过建立从客户到客户的系统的管控流程,实现精准过程控制,实施精细板材文化理念,实现流程问题的系统全面解决,并培养出质量工程师队伍,提高驾驭流程的能力。借鉴国外先进企业建立了适合首秦经营模式的三级质量工程师管控队伍。基于完善的二、三级系统建立了自动化的系统管理报表,实现数据实时采集监控,将质量与信息化充分结合,建立了信息化的数据质量体系。将带出品缺陷名称直接对应到岗位与设备,出现问题责任清楚快速反映。全面的客户需求走访,了解客户关键需求,结合得到良好实施客户的设备工艺特点,有针对性的保证客户产品质量,并降低质量成本。     

加热炉高效燃烧控制系统设计与应用

加热炉控制系统由PLC控制站、操作站（上位机）、工程师站、检测设备、执行机构以及网络通讯设备构成,通过温度串级控制,将煤气热值和烟气残氧检测量引入控制系统,对煤气和空气的配比值进行自动调节,同时设计了自动平衡功能,可实现控制回路无扰动切换。应用表明,加热炉煤气单耗由1.3GJ/t降低到1.1GJ/t。     

贵冶2~#闪速炉自控系统概况及优化

贵溪冶炼厂2#闪速炉自控系统采用了当今最较先进的FF现场总线技术。自2007年8月投运以来,系统的稳定性、可靠性都很高。在系统的运行过程中也出现了一些问题,如:部分操作站的用户权限和权限范围发生了变化,导致部分设备不能操作;失重秤控制器(WB930)与Deltav系统的通讯出现过间断性通讯故障,导致失重秤间歇性停运等等。技术人员针对出现的问题进行分析并与生产厂家进行沟通,最终找到解决办法。技术人员根据工艺需要对系统中的控制方案不断进行优化、完善,同时充分利用FF总线系统中的AMS/PRM等资源管理软件对FF总线设备状态进行在线监视及诊断。这些举措大大降低了设备故障发生率,提高了闪速炉作业率。