LY12超塑性成形有限元分析

基于LY12铝合金超塑性材料属性建立了弹-粘塑性本构模型。利用该本构模型并结合最大等效应变速率控制压力变化算法对LY12铝合金板超塑性圆杯成形进行数值模拟，得到圆杯变形过程中的应力应变分布、板料厚度变化及所需成形时间。根据模拟获得的优化压力时间曲线对圆杯进行超塑性气压胀形加载实验，制件厚度分布与模拟结果非常接近。     

板料成形数值模拟软件的研究

研究了板料成形数值模拟软件的发展概况,比较了通用数值模拟软件和板料成表专用数值模拟软件的异同点,并结合作者开发和使用数值模拟软件的经验和体会,指出了开发和选用板料成表数值模拟软件的方法和原则,最后,阐述了板料成形数值模拟软件的发展方向。     

板料成形中的有限元数值模拟技术

综述了板料成形中有限元数值模拟技术的发展及我国目前板料成形数值模拟技术的研究和应用水平,论述了美、日等发达国家在汽车覆盖件模拟方法取得的进展,指出了今后的研究方向。     

板料成形过程的数值模拟技术

介绍了板料成形过程数值模拟的一般方法，包括静力隐式算法和动力显式算法，接触问题和拉延筋模型，以及该领域的最新进展和发展趋势。     

板料塑性成形多媒体应用系统的开发

简要介绍了板料塑性成形多媒体应用系统开发的过程。本文的开发工作是多媒体技术应用于工程的一种尝试,并取得了阶段性成果。研究结果表明:多媒体技术应用于板料塑性成形是切实可行的,并且为以后的塑性成形研究提供新的手段。     

一种耦合晶粒长大的超塑性本构及数值模拟

本文基于弹粘塑性有限元技术 ,将经过修正的晶粒长大模型耦合到材料粘塑模型中 ,得到一个考虑晶粒行为的超塑材料本构模型。利用所建立的考虑晶粒效应的本构模型和经典的Backofen本构模型 ,分别对Ti 6Al 4V圆杯进行超塑性成形模拟 ,其厚度分布结果表明 ,新本构能很好地描述晶粒敏感型材料的超塑性能。     

板料成形数值模拟软件的研究

研究了板料成形数值模拟软件的发展概况，比较了通用数值模拟软件和板料成形专用数值模拟软件的异同点，并结合作者开发和使用数值模拟软件的经验和体会，指出了开发和选用板料成形数值模拟软件的方法和原则，最后，阐述了板料成形数值模拟软件的发展方向。     

板料成形数值模拟中的人机交互

介绍了在板料成形数值模拟的后置处理软件中实现人机交互。对图形进行几何变换,即平移、旋转和利用视口变换进行图形缩放的技术,以及基于OpenGL拾取机制的板料网络上节点和单元拾取方法。     

板料成形数值模拟进展

在给出板料成形的典型成形过程、物理过程与力学模型的基础上，评述了板料成形数值模拟的发展历史和最新进展，包括成形过程与成形缺陷模拟发展，常用材料模型与壳体模型，接触摩擦处理及汽车覆盖件成形应用，文末指出了该领域的发展趋势。     

板料单点渐进成形数值模拟研究

板料单点渐进成形过程变形复杂、影响因素多,工艺参数选择是提高成形质量和成形效率的关键。对单点渐进成形过程进行数值模拟,分析了成形件的应力分布和厚度变化以及成形路径、进给量等工艺参数对成形过程的影响。结果表明:成形件最大应力和最大厚度减薄发生在底面附近;采用螺旋进给方式可有效提高成形质量和成形效率。实验结果显示,实验结果与数值模拟结果基本吻合。     

基于无网格法的板料成形数值模拟的研究探索

叙述了有限元法在模拟板料成形过程中所采用的算法和存在的问题,介绍了无网格法的基本原理、研究现状和应用领域,论述了将无网格法应用于板料成形过程模拟的可行性。     

板料成形回弹的数值模拟与影响因素

回弹是卸载过程产生的反向弹性变形，是板料冲压成形过程中存在的一种普遍现象。本文探讨了回弹产生的力学机理，运用显式隐式顺序求解方法模拟回弹，比较了材料性能、板料厚度、摩擦系数等因素对回弹的影响。通过回弹的数值模拟和比较回弹的影响因素，对于制定合理的冲压工艺方案，并在模具设计过程中，考虑回弹的关键因素，以便修正模具尺寸，补偿回弹误差，具有重要的实际意义。     

板料拉深过程数值模拟分析系统的开发

采用有限元动态分析技术、HILL屈服准则，模拟板料拉深成形的过程，结合实验拉深进行比较，模拟结果与实验数据符合。应用Visual Basic和ANSYS中的APDL语言进行了二次开发。该系统可以方便有效地模拟实验过程和对参数进行优化。     

板料成形模具设计仿真系统

数值模拟技术为工程师解决复杂的板料成形模具设计问题提供了强有力的分析工具．与ＣＡＤ／ＣＡＭ软件相比，同样作为计算机辅助手段的ＣＡＥ软件却没有得到广泛的重视和应用。本文分析了产生这种状况的一些原因，并从程应用的角度提供了一些思路，指出ＣＡＤ／ＣＡＭ集成化的研究方向，以及将通用大型系统化整为零，编写专业软件的策略。     

基于模糊神经网络优化的板料冲压CAD/CAE集成系统

在CAD阶段完成零件和模具的初步几何设计以后,运用成熟的数值模拟软件对金属板料冲压成形过程的模拟仿真（CAE）可成功地预测制件在成形过程中产生的缺陷,以模糊逻辑与神经网络技术相结合建立人工智能优化设计模块,从而及时地对设计提出修改,将优化设计的结果参数由通信接口传输到CAD系统中,利用CAD系统的参数化设计功能驱动三维模型的修改,从而实现板料冲压成形CAD／CAE系统的集成。     

板材渐进成形破裂分析与数值模拟

针对渐进成形过程中金属板材易破裂问题,以不同成形半锥角的圆台件作为研究对象,建立了渐进成型CAD模型,并进行数值模拟和试验验证。结果显示,成形半锥角越大,制件侧壁出现破裂问题的可能性越低,材料成形性能越好。同时,针对板材渐进成形破裂现象,结合破裂准则和对破裂的数值模拟,提出一种有效预测破裂的方法。     

板料成形接触摩擦过程有限元模拟

在对板料成形过程中的接触摩擦进行有限元模拟时，为了取得可靠的计算结果，需要准确地描述模具与板料之间的动态接触状态。本文在全面分析成形中板料与模具接触边界动态变化的基础上，结合ABAQUS有限元分析软件给出了模型的几何描述、接触算法选择及应用VFRIC用户子程序来进行接触摩擦模型的建立等具体方法。并通过具体实例，证明了这些方法应用于板料成形过程的接触摩擦分析的可行性。     

板料冲压过程的数值模拟

综述了板料冲压数值模拟技术的发展及我国板料冲压数值模拟技术的研究水平。介绍了数值模拟技术在板料冲压成形过程中的作用、在应用中的难点和数值模拟技术的发展趋势。     

工艺参数和材料性能对板料成形回弹的影响

分析总结了数值模拟中模拟参数（有限无算法、单元类型、材料模型、本构方程、积分点选取、接触和摩擦法则等）对回弹模拟精度的影响。对一细长支腿零件的工艺成形过程进行了数值模拟,研究了工艺参数及材料性能参数（压边力、凸模圆角半径、凸凹模间隙、板料厚度、摩擦系数、材料硬化指数）对工件回弹的影响。回弹角随凸模圆角半径和凸凹模间隙的增大而增大,随压边力、扳料厚度、摩擦系数和材料硬化指数的增大而减小。     

板料成形的数值模拟及其在U形法兰件中的应用

板料成形的数值模拟可以预测并显示板料在拉深过程中的起皱、拉裂、板料的厚度变化等。描述了板料成形的物理过程、力学模型与模拟典型成形过程，讨论了数值模拟的数学方法与有限元模拟及其求解步骤，并运用软件Dynaform模拟分析了U形法兰件的成形过程，分析了零件的厚度分布，预测了零件可能产生起皱的部位，提出了消除或减少起皱的工艺改进方案。