阀体在空气锤上无飞边胎模锻

1．模锻方法的确定 阀体是石油机械上的易损件，客户提供的锻件图如图1所示，材料为40Cr。此锻件的特点为：头部有一个内表面不机加的盲孔，杆部较细长，锻件形状复杂系数为S3级，属较复杂锻件，工艺性较差。由于存在盲孔，决定了不论采用何种设备模锻，其分模面都必须与轴线垂直。若采用模锻锤模     

控制模锻件变形工艺途径及方法

锻件变形对锻件的质量有 着极大的影响,模锻出来的锻件 成形质量再好、若其形状变形和尺寸偏差过大,也将会导致锻件在加工时余量不均或保证不了精度的要求而造成废品。引起模锻件几何变形的直接原因,一是切边、冲孔和热处理过程中的弯曲、扭曲等变形,二是由于终锻温度差异和同一锻件各部分尺寸不一致而产生变形。目前模锻行业在制定模锻工艺方案和工艺全过程时,往往将注意力放在制坯和模锻工步     

锚链山横档模锻

φ28锚链横档模锻件如图1所示,该锻件两端R14.5mm圆弧处不允许有拔模斜度。但在整体模锻时不可能没有拔模斜度,而且横档边缘难以充满,锻件出模困难,模具易在模膛水平投影面的四个尖角处开裂。同时,模膛深处的加工和测量也较困难。为了解决上述问题,伐们改用分模模锻的锻模,在315 t单点闭式压     

钢丝钳锻坯的精修

钢丝钳坯(图1)通常都是由摩擦压力机热模锻而成,模锻件在35×10~4N冲床或80×10~4N冲床上切除飞边。为了将钢丝钳坯模锻后容易从模具型槽中取出,锻件头部留有拔模斜度,通常设计为7°。钢丝钳锻件柄部由于型槽较浅,且为光滑圆角,因此热切飞边以后的锻件周边轮廓处的飞边断离面是一周平面,其宽度等于飞边的厚度,在头部     

使锻件不粘上模的方法

无飞边模锻的分模面位置一般选在锻件最大截面上,锻件的全部或大部分设在下模;锻件与下模的附着力大,不易被上模粘住。有飞边模锻的分模面一般也取在锻件的最大截面上,不同的是上、下模胶对称,或将难于成型部分置于上模。这样锻件极易粘在上模上,不便取出,而且还会随锤头的摆动意外地掉下来,落于下模型腔之外,上模再落下时就将锻件打坏了,生产中常发生这种情况。为使锻件不粘上模,可在下模飞边处的适当位置开宽而浅的     

复杂叉形锻件锻模制坯型槽设计方法的探讨

高速大功率柴油机的控制摇臂、排气摇臂和进气摇臂等零件,形状复杂,非加工面多,工作时处于高速运动状态,受交变载荷作用。为了达到一定的机械性能和加工质量,尽量减少切削加工面,要求模锻成形。因此,如何设计好锻模,保证质量,达到高生产率和良好的经济效果,是本文要探讨的问题。在复杂叉形锻件的锻模设计中,制坯方案的选择和制坯型槽的设计,是问题的关键。这方面,在《模锻及模具设计》(以下简称《模锻》)一书中,提供了一般的方法和准则。但是对于一些特别复杂的模锻件,如果仍然照搬《模锻》的方法和准则,往往会使工艺过程繁琐,甚至锻不出合格的锻件来。这就要求在某些     

辊锻新工艺知识讲座（八）

6.模具设计 (1)分模面 成形辊锻时,分模面的选择大多取决于锻件横截面的几何形状。对于横截面对称的锻件,分模面必须选在对称面上,见图11a;对于横截面不对称的锻件,可沿使上下两部分面积相等的面分模,即A_B=A_H。     

等径三通多向模锻工艺研究

采用联合分模的组合模具，利用多向模锻水压机锻制出三通多向模锻件。此工艺具有铸件尺寸精度高，少无切削加工，锻件性能好，产品质量好，成本低，可锻制锻件形状复合内部中空等优点。     

自由锻锤固定套筒模锻

为了解决套筒模固定模锻的锻件脱模问题,我们采用了上模固定在上锤头,下模固定在下模座,模套用操作机夹持,锻件从上方出模的简便方法。图1是5吨行车小车轮锻件,它是在3吨自由锻锤上采用固定模锻工艺锻造的。     

模锻工艺标准审定会

<正> 1983年12月14～20日在北京,由机械部北京机电研究所主持召开了“钢质模锻件公差及机械加工余量”“钢质模锻件通用技术条件”“模锻工艺规程的编制”三个有关模锻工艺标准的审定会。参加会议的共计41个单位,代表67名。     

金属塑性成形技术基础讲座第四讲模型锻造（下）

5.锻模模膛 由上述模锻工序可知,模膛按功用分为模锻模膛和制坯模膛两大类。 (1) 模锻模膛 模锻模膛又分为终锻模膛和预锻模膛两种。①终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所要求的尺寸,即形状与锻件相同。因锻件冷却时要收缩,终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量,钢件一般取1.2％～1.5％。另外,沿模膛四周有飞边槽(见图10),其作用主要是促使金属充满模膛,增加金属从模膛中流出的阻力,同时容纳多余的金属。对于具有通孔的锻件,由于不可能靠上、下模的突出部分把金属完全挤压形成通孔,故终锻后在孔内会留下一薄层金属即冲孔连     

212摇臂轴几种锻造工艺比较及选择

212摇臂轴形状并不复杂(图1),它的杆部与一扇形块相连,设计锻造工艺时,必须考虑偏心聚料效果。选择不同的工艺,其生产效率及经济效益也大不相同。下面就212摇臂轴的三种主要锻造工艺:锤上模锻、锻压机立镦锻和平锻工艺进行分析比较。一、锻件图图2、图3、图4分别为锤上模锻、锻压机立镦锻和平锻工艺的锻件图。从图中可以看出,锻件的形状、机械加工余量及公差与它相应的锻造工艺密切要关。我们先撇开     

主减速器从动齿轮分模面裂纹分析和锻造工艺优化

对在模锻锤上生产的主减速器从动齿轮产生的分模面裂纹进行分析,精车时发现的裂纹是金属回流折叠;在渗碳淬火后发现的裂纹为扩张性延伸裂纹,是由原材料心部的缺陷和夹杂物沿分模面聚集析出形成的纤维露头,或者分模面的层状结构造成的。为消除开式模锻引起的分模面裂纹质量缺陷和避免材料消耗大,在螺旋压力机上采用闭式模锻工艺,锻件流线呈封闭状态,使原材料心部的缺陷和夹杂物被包裹在锻件内。采用该工艺可获得完整的锻件流线和较小的轮缘拔模斜度。     

链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法

链轮是最基本的机械零件之一,在链传动装置中起着传递动力及运动的作用。目前链轮的齿廓多采用锻坯切削方式加工,存在切削余量大、材料利用率低、生产效率低及力学性能下降等问题。提出采用闭式模锻工艺直接成形链轮齿形,以实现锻件齿廓不再切削加工而直接达到链轮产品对齿廓尺寸的精度要求;考虑影响锻件尺寸的若干因素,给出了链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法。采用齿廓型腔尺寸精确设计的成形模具进行了某型号链轮闭式模锻成形实验,并与常规设计进行了对比。结果表明,所建立的链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法具有较高的准确性,能够实现链轮齿形不再加工的模锻成形精度要求。本文中建立的齿廓型腔尺寸精确设计方法可为其他齿类锻件精密模锻模具齿廓型腔的精确设计提供参考。     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下:     

汽车884N转向节模锻工艺开发

国内丰田柯斯达汽车884N转向节因其几何形状复杂,非加工面出模斜度小(仅为3°) ,锻件表面质量要求高,锻造成形难度大,内部质量要求严,一直由日本本部提供。丰田公司为降低成本,决定在我厂开发该锻件。经过实践,最终采用5t模锻锤生产,5 0 0 0kN压力机切边,全工步一火完成。一、转向节工艺分析1 884N转向节的结构分析884N转向节锻件如图1所示,属于复杂的叉形件。图1　884N转向节锻件简图该锻件的工艺特点:( 1 ) 884N转向节是带细杆的叉形件,中间有一段高而窄、宽度较大、模锻斜度小的异形法兰,截面沿轴向的变化很剧烈,叉部内侧宽72mm ,外…     

齿轮鍜件的垫模鍜造

在机床厂的锻造生产中,齿轮锻件的数量占有相当大的比例。在大量生产工厂中如采用在模锻锤上进行模锻,则有很高的生产效率,并能节省金属。在目前缺乏模锻设备的情况下,应该广泛的发展在自由锻锤上执行。模锻造。 我厂生产的单面有突缘的和中、小批生产的机床齿轮锻件,绝大部分采用垫模锻造。在生产中广泛的采用垫模锻造,获得了下列的良好效果: 1.毛坯加热和去除氧化皮后放入垫模中,锤打几下轮锻成,生产率相当高。例如直径100公厘左右的齿轮锻件,一个锻工小组每班能锻400 个以上。 2.垫模锻件的加工余量少,很接近于模锻的余量和公差标准,因此…     

多面模膛锻模

1105柴油机油泵的调节臂(图1)球形以下部分,我厂原先在65公斤空气锤上进行胎模锻,由于模子容易开裂,因而锻模使用寿命很低。现在我厂采用100吨摩擦压力机进行模锻,模块尺寸为80×80×80的立方体,材料5CrMnMo,六个面都制造了模膛(图2)。这样的锻模每个模膛压制的锻件数较原来的胎模每副压制的锻件数多两倍以上,为国家节约了锻模材料和模子的加工费用。     

枝芽型回转体锻件的模膛定位

图1所示的锻件,正确的分模面位置一般在回转圆柱面上。由于回转体部分形状较简单,因此锻件放在下模膛成型。但是锻造时锻件难免跳模位移,至使操作者无法进行准确定位,锻件枝芽在重复锤击时往往被上模压塌,使整个产品报废。所以在工装设计时,枝芽型回转体锻件就存在着下模膛的定位问题。如何寻求一种既满足于锻件生产的定位要求,又便于下一工序加工的定位方法呢?我们在实践经验的总结中,     

模锻工艺标准审定会

1983年12月14～20日在北京,由机械部北京机电研究所主持召开了“钢质模锻件公差及机械加工余量”,“钢质模锻件通用技术条件”“模锻工艺规程的编制”三个有关模锻工艺标准的审定会。参加会议的共计41个单位,代表67名。与会代表一致认为上述三个标准的内容既符合我国的国情,又接近国际工业国家的