DK7632精密数控低速走丝电火花线切割机

工作台面尺寸（长X宽X高）：720×480×220mm;工作台行程（X＊Y）：320x500mm;主轴行程（z）：210mm：U、V轴行程：±50mm;最大工件尺寸（长X宽X高）：900×670×210mm;最大加工厚度：210mm;最大切割锥度／工作厚度：30°／100mm：电极丝直径范围：015～0．3mm;电极丝张力：2—15N;电极丝运行速度：1—12m／min;最大工件重量：500kg;机床消耗功率：15KVA;     

高效率硬质合金大钻头

美国National Forge公司用一种特制的钻头来加工大直径的深孔,此工序因工件尺寸、直径、加工深度、精度、孔的表面光洁度和金属切除率与一般情况不同而显得别致。工件是铬镍钼钢制的舰船用推进器轴,长17.25米、重约40吨,硬度为HB210—     

资料消息

应有关部门和广大读者的要求,一机部机械工业自动化研究所已将KSJ—210顺序控制器的主要技术资料汇编成册,正式发行。 KSJ—210条件步进型顺序控制器是一机部系统联合设计的产品。于79年5月在福州召开的鉴定会议上正式通过了鉴定,现已投产。“一机部系统联合设计KSJ—210”条件步进型顺序控制器”资料包括KSJ—210顺序     

加工直通深槽新型铣刀

在加工箱体零件时,经常遇到的问题是如何提高深槽加工精度和效率,用大端面铣刀加工这样的深槽是困难的,甚至是不可能的。在上述情况下,试图采用加长刃和几何形状符合标准的专用铣刀(1/d≤4,l—刃长,d—工作刃部直径),一般地说效果并不好,刀具寿命不长,加工表面质量和精度都达不到要     

液压多头钻床油压和流量的优选

工作条件:该液压多头钻床是加工 HZ_2—7型平板振动器之主要零件——座盖钻孔专用的,座盖的材料是生铁,加工时同时钻φ11孔三个和φ6孔三个。原来工艺:原来加工座盖钻孔所用油压为8公斤/厘米~2,流量7公升/分。存在问题:用原来加工工艺,质量可符合技术条件要求,但加工效率较低,每加工一件需时55秒。     

双主轴NC车床

日本 Miyano 机械公司新近开发成功一种双主轴 NC 车床。该车床的2个主轴平行安装,可进行单独作业或同时车削加工。其主轴可在2s 内达4000r/min 的最高转速,z 轴的快速横进率为16m/min。它可加工直径Φ210mm,长250mm 的工件。此外,该     

铣床工作精度的试验与研究

一、试验条件和数据 在机床制造中,工作精度试验是考核机床动态精度的一项重要内容。升降台铣床工作精度难以保证合格的是试件高度H的等高,如图1所示:如果试件等高问题解决,则垂直精度也容易解决了,所以解决等高问题是保证工作精度的关键。 工作精度试验按GB3933—83 《升降台铣床精度》中的规定进行。试块按图1方式装夹,精切指标和检验工具见表1。其工艺要点如下: 1.试块的技术要求 (1)硬度要均匀,≤HB170～210。 (2)各加工表面粗糙度Ra≤6.3μm。 (3)B面平面度允差0.05mm;A、B、C、D面相互垂直度 ≤0.03mm/1000mm;A// E的平行度<0.0…     

单斗挖掘机

GJ20054088 JYL210E 型轮胎式液压挖掘机[刊,中]/李献忠∥工程机械.—2005,36(1).—12～15介绍了 JYL210E 型液压挖掘机在 JYL161-3 型基础上重新设计的主要内容,在工作装置、推土铲和车架结构上作了改进,增加了悬挂油路系统,配备了机电一体化数学式仪表显示器,整机质量有     

铣制斜齿轮时标准盘形齿轮铣刀刀号的选择

在单件生产或机床修理工作中,常常用加工直齿圆柱齿轮的标准盘形齿轮铣刀来加工斜齿轮,这样加工出的齿形是近似的。此时,所用铣刀的模数及齿形角分别等于斜齿圆柱齿轮的法向模数及法向齿形角,而铣刀号根据斜齿轮在法向端面中的当量齿数Zv来选择。 Zv= Z/cos3βf(1)式中Z——斜齿圆柱齿轮的齿数 Bf——斜齿轮的分圆螺旋角 这样根据Zv选择的铣刀号加工斜齿轮,其齿形误差随螺旋角βf的增大而加大。 资料[1]证明了早在20年代爱·威尔德哈泊曾经提出的另一当量齿数Zv的计算公式,并说明了在磨齿中的应用。 Zv=Z/cos3βf Dctg2βf/mn式中Z和β…     

钛合金的切削加工

<正> 钛合金种类繁多,本文主要研究Ti—6Al—4V(飞机材料)和Ti—5Al—2.5Sn(宇宙飞船材料)的切削加工问题。钛合金的物理性质如表1所示,其密度约为碳钢S45C 的1/2。但导热性仅为1/5～1/6。故在切削加工时,切削热不易扩散,致使高速切削时,刀具寿命极短,不能提高加工效率。此外,已加工表面由于受到切削温度增高的影响,其加工变质层增大,这种加工表面质量低劣的材料就不适用于做飞机零件。     

麻花钻的可靠性指标

<正> 刀具的寿命和可靠性是其主要的质量指标。为了更精确地评定麻花钻的切削性能,根据FOCT25751/—83的规定,建议采用麻花钻已工作的时间,而不采用其寿命周期作为评定的标准,已工作时间用在规定的寿命期内已加工的孔数N(孔深为1)或已钻孔的长度L来表示,L=IN=v_(?)T=snT,式中:v_s—钻头进给速度,mm/min;s—每转进给量,mm/r;n—主轴转数,r/min。因此,     

柱塞泵交叉轴加工方法的论证

我所主要是从事导航精密设备和精密测量仪器的研发、设计与制造,2008年我们承接了华中科技大学科研项日——柱塞泉的制造加工,其中的关键部件是双轴线交叉轴。该零件技术要求高,制造难度大,两轴线相交9°,K387mm,最大外圆直径210mm,加工质量的好坏直接影响到柱塞泵的工作精度,在我所加工尚属首例。     

ZL109硅铝合金车削加工表面质量研究

采用硬质合金和聚晶金刚石刀具,借助单因素试验对柴油机活塞材料ZL109硅铝合金车削加工过程进行研究,以期获得最佳的切削参数和提高加工表面质量。试验以粗—精加工工艺代替粗—半精—精加工工艺,研究粗—精加工工艺下的加工质量。研究表明,ZL109硅铝合金切削加工的最佳切削参数组合为切削速度v=300m/min,切削深度a_p=0.2mm,进给量f=0.05mm/r。合理选择切削参数可简化加工工艺,提高生产效率和降低生产成本。     

《磨削表面波纹度》标准介绍

<正>JB/19924—2014《磨削表面波纹度》(以下简称"新标准")规定了磨削表面波纹度的评定方法和原则。适用于磨削加工的圆柱面、圆锥面和以圆周磨削方式加工的平面。对于磨削加工的轴承滚道面、齿轮齿面、螺纹螺旋面和以端面磨削方式加工的平面及其他磨削表面,也可参照选用。新标准代替JB/T 9924—1999于2014年10月1日实施。1术语和定义GB/T 3505—2009《产品几何技术规范     

深通槽铣刀

<正> 在箱体零件的生产中,经常遇到一些与加工精密深槽有关,或者与提高被加工表面(这种表面用大尺寸端铣刀很难加工甚至无法加工)铣削效率有关的问题。在具体情况下,如果不改变铣刀齿的几何角度,仅仅加长它的工作部份的长度(1/d≤4,式中1—长度,d—工作部份的直径),实践表明不仅会缩短铣刀的寿命,而且还将影响被加工表面的质量。上述情况是由于铣刀的刚度不足、变形大的结果引起的。另外,随着切屑沿刀轴的螺旋上升,     

现代主轴部件液体静压轴承的结构

现代金属切削机床主轴部件输出的有效功率应达到75—100千瓦,大范围调整时转速应达到200000—250000转/分,而工作的园度应保证在测微计的十分之一范围之内。主轴部件应可靠性高,维修简便。目前,装有液体静压轴承的主轴部件正在用于高速和超高速铣削和磨削加工(进行这两种加工必须是功率大、转速高、冲击载     

新GY80-82型调节阀

为适应生产发展的需要,我们对GY80-82型调节阀进行了全面改革,使其通用于排气量为1.5～40 m～3; 压力7～8kg/cm～2各种型号的空压机。 新GY80—82型调节阀（如图所示）,零部件从原型调节阀的24种33件减至17种17件,外型尺寸从 300 ×74（长×宽单位mm,以下同）减至210×68,比用于11ZA—1.5/8型空压机的K3·87·00a型调节阀零部件的14种16件、外型尺寸120×58,零部件减少至10种10件,外型尺寸减至 93×68（新GY80—82型调节阀用于11ZA—1.5/8型空压机时,把件号10、12、13、14、15、16、17取消,M16×l.5—C接气罐;M16×l.5—B不加工）。     

可变焦距镜筒铣床微机系统

<正> 大连计算机应用技术研究所研制的凸轮铣床微机控制系统。投入生产一年多来,其工作稳定,除可加工一般可变焦距镜筒,还可加工大量的复印机镜筒。该系统可控制三个座标轴:纵、横拖板y、x向与数字分度头θ。脉冲档量:直线为0.0025毫米/脉冲。转角为30〃/脉冲。工作台最大移动速度:x、y——250毫米/分、θ—2转/分。该系统采用了华师大的DBZ80-1微机作为主机。配有ESPRIT型智能终端,可以使用汇编和BASIC语言进行编程。DBZ80-1是面向工业控制的微机,配有多个I/O接口电     

机电新产品

WY203—CW型液压挖掘机 该产品以反铲为主要作业方式,根据用户需要亦可配套正铲、抓铲压锤、旋具等工作装置,可选配2.4m、2.8m、3.8m三种长度的斗杆,可配0.4～1.0m~3铲斗。其主要技术指标如下:整体质量20t; 斗容量0.4～1.0m~3;发动机功率104kW,转速 2 100r/min;油耗率210g/kWh;燃油箱容量410L;工作压力29.4MPa;回转装置     

电镀金刚石线表面磨粒密度对锯切性能影响分析

电镀金刚石线广泛应用于光伏太阳能和半导体行业的硅晶体切片加工,其表面的磨粒密度对锯切性能有很大影响。为了评价表面不同磨粒密度的电镀金刚石线的锯切性能,以光伏多晶硅为试件开展了锯切试验,分析了表面形貌、表面粗糙度和锯切效率的影响规律。研究结果表明:采用表面磨粒密度为210～230个/mm与290～330个/mm的两种金刚石线锯切的表面塑性沟槽所占比例较大,没有明显的较大尺寸脆性微凹坑。表面磨粒密度为210～230个/mm的金刚石线切割形成的硅片表面粗糙度最低,金刚石线表面过低或过大的磨粒密度会使硅片表面粗糙度变大。金刚石线的切割能力和锯切效率随着表面磨粒密度的增大而有所提高。综合考虑切片表面形貌和粗糙度等方面的质量要求与金刚石线的锯切能力和制造成本,建议金刚石线表面磨粒密度在210～330个/mm较为适宜。