机器人在煤炭采制样系统中的应用探讨

根据煤炭机械采制样设备的特点与布局,要求机器人有垂直运动,可以抓取和放置样品盘;能够绕垂直轴运动,有水平3个坐标的运动,可完成称量、清扫、平整样品、放置样品盘到相应位置等。     

全自动制样系统在煤炭制样中的应用浅探

介绍了5E-APS全自动制样系统的工艺流程和系统结构、运行方式、环保除尘系统、电气控制系统,重点阐述了取样、称重、制样、弃料收集等工艺流程,分析了全自动制样系统在煤炭制样实际应用中的优点及存在的问题,并对该制样系统进行灰分及全水分偏倚试验。偏倚试验结果表明:该制样系统不存在灰分实质性偏倚,系统存在的全水分偏倚在95%概率下不大于0.46%,即按照GB 474—2008《煤样的制备方法》附录C进行试验,试样系统的制样精密度符合标准要求。     

数理统计在煤炭采制样系统性能考核中的应用

本文叙述了数理统计在青岛前湾港煤炭采制样系统性能考核(包括精密度试验和偏差试验)中的应用,通过精密度、t检验、BR检验和相关性检验等统计推断,比较了全水分、灰分和硫分等检验变量的选取及其在性能考核中的优缺点,并得出结论(1)该系统经验证无显著系统偏差;(2)首选检验变量为全水分,其次为硫分,再次为灰分;(3)为避免t检验显著性而实际无意义,推荐使用BR检验法进行显著性判断. 本文有关结论已应用于青岛前湾港矿石专用码头铁矿石机械采制样系统的性能考核方案.     

煤炭三级取制样技术的应用与分析

本文对三级制取样系统的组成，全断面取样技术和实际应用中子样数量、子样重量的确定，以及系统对取样精度保证等方面进行了介绍和浅析。     

煤炭全自动制样系统的问题和解决措施

基于煤炭全自动制样系统在我国火电企业的普遍应用及煤炭制样环节对煤炭品质分析的重要性,剖析了煤炭传统制样存在着漏煤现象、破碎机磨损、烘干装置问题、故障率高、制样效率低等缺点,阐述了煤炭全自动制样系统的主要工艺流程及其在实际工作中的优点,并着重从样品代表性、设备关键性能、设备使用故障率、制样效率和设备管理方面分析了现有的全自动制样系统在火电企业使用中面临的现状和存在的问题。根据目前火电企业煤炭制样环节的管理现状,提出了加强设备性能监测、提高设备检修能力和健全设备管理体系等解决措施,以提高煤炭全自动制样系统的使用寿命及其稳定高效运行。     

煤炭机器人制样系统水分损失探究

煤中全水分是计算煤炭收到基发热量的重要指标,关系到煤炭品质的计价和实际的应用,而随着燃料智能化的发展,采用机器人制样逐渐替代人工制样是必然的趋势,然而煤炭在机械制样过程中存在一定的水分损失,因此需对机器人制样系统取全水分样之前的环节进行水分损失的评估。分析影响煤炭机器人制样系统水分损失的主要因素,并采用称重法进行试验,采用无烟煤、烟煤、高挥发分烟煤、褐煤等不同煤种使其进入机器人制样系统的存储、破碎、输送、缩分环节,得出机器人制样系统的水分损失率。破碎环节水分蒸发压差较高是导致机器人制样系统水分损失的主要因素,可通过优化制样流程、减少破碎环节、进行样品清洗、密封接料、及时进行设备的检修和维护等方式降低机器人制样系统的水分损失,并建议在有实质性水分偏倚时对水分损失进行校正。     

用于煤炭制样中的立式切割破碎机的开发

为解决煤炭3 mm试样制备环节存在粉尘污染、试样压片以及破碎机筛板堵塞的问题,开发了一种立式切割破碎机,采用立式切割、无筛网设计,避免试样压片和破碎机筛板堵塞的问题;同时,煤炭试样破碎和回收均在密闭环境中完成,解决传统破碎机制样粉尘污染的问题。为验证新开发的破碎机的可行性,做出了立式切割破碎机样机,进行了3 mm试样回收率和过筛率试验,结果表明,3 mm试样回收率平均可控制在99%以上,过筛率可达到100%;通过与国标煤炭制样方法对比的可替代性试验,结果表明,该破碎机性能满足国家标准的准确度和精密度要求,可应用于3 mm煤炭试样制备环节。     

煤炭取制样系统中单元机械设备的设计选型

从初级采样器、给料带式输送机、一、二级破碎机、缩分器、样品收集及弃料返回等方面介绍了煤炭取制样系统的基本组成。通过对系统内单体机械设备的工作原理及结构组成进行分析,从而完成设备的设计选型。     

日照港矿石机械化采制样系统中机器人的应用

日照港矿石机械化采制样系统中应用机器人进行水分在线测试及制样,使进口铁矿石在卸货过程中实现水分检测与卸货过程同步进行,并且在卸完船后可以直接得到0.210 mm以下的试样,实现了机械化采制样系统中水分在线检测和在线同步制样。通过优化设计在2套铁矿石机械化采样系统中用1台机器人进行在线水分测定及样品制备,使得系统流程更合理、先进。     

自动封包机在煤炭采制样系统中的应用

煤炭机械化采制样系统是目前国内外贸易和企业管理过程中的一种自动化控制设备。结合煤样自动封包机在神东上湾装车站机械化采制样系统的应用,介绍了该装置的结构组成、工作原理和触摸显示屏的功能。该装置经现场实际使用,完全避免了煤样采制过程中人为因素的干扰,具有自动封包和喷码功能,可靠性高,取得了良好的效果。     

机械化煤炭采制样设备故障的预见性分析

从采样器、物料运输机、破碎机、缩分器、样品收集器、弃料机等方面介绍了机械化煤炭采制样设备的基本组成,通过设备维修记录的建立及统计,对槽采小车及其胶带机、弃煤胶带机、破碎机、尘门储料器等维修记录档案的典型案例进行分析,阐述了采用数据与功能相结合、数据与环境相结合、数据与操作相结合的预见性分析方法,可有效实施到采制样设备的管理中,从而指导煤炭采制样的具体生产实践。     

煤炭制样偏倚试验有关问题的探讨

探讨并分析了煤炭制样偏倚试验的有关问题,就制样和化验最大允许偏倚、无偏倚的制样方案、试验中煤样的采取和制备等问题提出了解决方法.     

胶带端部采制样技术研究

介绍了胶带端部采制样工作原理、初级样重量的确定、端部采制样的工艺流程分析、技术关键及单元设备研发重点,指出通过对移动斗式采样器、单斗提升机、制样环节工艺设计等关键单元设备的具体研究,可完成胶带端部采制样系统的基础技术储备工作。     

煤炭采制样系统钢结构设计分析研究

为了解决煤炭采制样系统钢结构在设备自重、运行振动、地震、风载荷及初采器冲击载荷工况影响下的稳定性、合理的钢结构设计计算、减少钢材使用量等问题,通过软件建立三维模型、CAD及辅助软件建立平面模型,借助仿真软件完成钢结构力学分析,同时结合PKPM软件计算完成钢结构组件之间的应力计算及结构件之间连接情况等,将建筑模型转换为结构计算数据模型。分析计算后再通过材料力学进行验证计算,对比验证结果以修改模型参数并优化设计方案。经分析计算后可在设计阶段发现潜在问题及薄弱环节,得到的采制样系统钢结构具有合理的安全系数、优化的力学性能和良好的稳定性。     

射频识别技术在煤炭铁路装车中的应用

煤炭运输主要方式是汽运与火运两种装车模式,而火运在各大洗煤厂铁路运输中占据着主导地位。火车车厢型号不同,每一节车皮的额定载重量与毛重不相同,例如C80车皮的载重为80 t,皮重大约在25.5 t,而C70车型载重70 t,皮重大约23.3 t.每一节车皮下方有固定的标签,通过射频车号识别装置可以读取每一节火车车皮的对应车皮信息,并通过车号扫描系统将有关信息提取到指定位置保存记录,当火车进场后扫描每一节火车车皮底部的标签,最后将信息导入至车号识别系统软件内,上传至PLC并准备开始装车。数据库根据业主要求可以更改每一节车皮的额定重量并根据要求完成配煤流程。ATIS全称AUTO TERMINAL INFORMATION SERVICESL,它可以替代人工抄写记录车号,合理规划劳动资源,减少工人劳动强度,实现运输作业的网络信息化管理。电子标签称作TAG,在所有区段、编组段、列车收发运站点等地安装地面收发信息处理系统(AEI),对货运列车与车辆信息准确识别,信息加工处理后为铁路报表管理系统(TMIS)提供列车相关信息,包括车厢、集装箱的管理信息准确性资料,建立铁路列车车次、机车与货车车号、标识、...     

基于PLC的煤炭机械化取制样系统研究

根据可编程控制器PLC在工业控制领域的广泛应用,提出一套适合煤炭机械化取制样的PLC自动化控制系统方案,方案设计上应用罗克韦尔RSLogix5000系列的PLC控制系统,结合罗克韦尔Factory Talk View SE组态软件,通过上位机操作、MCC柜供电、传感器监测等实现对煤炭机械化取制样系统的参数设定、数据采集及自动化控制,详细阐述了煤炭机械化取制样控制系统的构成及设计思路。该控制系统操作简单,维修方便,具有较高的可靠性,能够保证整套煤炭机械化取制样系统能够安全、准确、稳定地运行,提高生产效益。     

选煤厂自动化取制样系统的应用

对榆家梁洗煤厂输送带中部自动化取制样系统的运行现状进行了分析,描述了自动化取制样系统的工艺及工作方式。该系统投产以后,通过加强运行、维护管理,可保证系统稳定、可靠运行。