连续挤出成型PVC微孔塑料的研究现状

综述了连续挤出成型聚氯乙烯(PVC)微孔塑料的国内外研究现状,目前的研究主要集中在PVC微孔塑料的配方设计方面但,超临界CO2连续挤出成型PVC微孔塑料的工艺开发将成为今后的研究方向。     

PVC微孔塑料的研究进展

阐述化学发泡剂、物理发泡剂和添加剂对PVC微孔发泡的影响,综述了PVC微孔发泡成型方法的研究进展,包括间歇成型法、连续挤出成型法和电磁动态挤出成型法。将振动力场引入到微孔发泡过程为PVC微孔塑料连续挤出成型提供了新的思路和研究方向。     

超临界CO2在连续挤出微孔塑料中的应用

介绍了微孔塑料连续挤出成型的原理和设备以及在微孔聚合物制备中应用超临界CO2的优点。阐述了连续挤出设备中采用的2种成核装置(快速释压喷嘴和齿轮泵)的优缺点。综述了国内外超临界CO2辅助微孔塑料连续挤出加工技术的发展状况,提出了今后的研究方向。     

超临界CO2发泡微孔塑料的研究进展

介绍了超临界CO2 的特性及作用,从微孔塑料成型过程中的气体溶解、气泡成核、气泡长大、泡孔定型4个阶段出发,阐述了超临界CO2发泡微孔塑料的机理。还综述了微孔塑料的间歇成型、挤出成型、注射成型等3种常用成型方法,重点讨论了温度、压力、时间及外力场对微孔塑料泡孔结构的影响,并对微孔塑料的未来发展趋势作出展望。     

超临界CO2发泡制备聚氯乙烯微孔材料研究进展

阐述了超临界CO2发泡制备聚氯乙烯（PVC）微孔塑料不同工艺过程及其关键影响因素。介绍了CO2在PVC中的溶解扩散行为及CO2对PVC的增塑作用;分别论述了应用间歇升温发泡法、间歇降压发泡法和连续挤出发泡法制备PVC微孔材料的情况,分析了不同发泡工艺过程的优缺点,并总结了各发泡工艺过程中影响因素和PVC配方组成对发泡样品泡孔形貌和力学性能的影响;最后展望了超临界CO2发泡制备PVC微孔材料的工业化应用前景。     

华南理工大开发出新型挤出发泡技术

近期，华南理工大学工业装备与控制工程学院完成了采用超临界CO2流体作为发泡剂挤出成型发泡塑料保温板材、片材等制品的技术开发工作。该项技术采用超临界CO2作为发泡剂，对环境无毒无害，并可大量采用塑料回收料进行生产，从而有助于减少白色污染。     

超临界辅助挤出成型的研究

本文阐述超临界CO2在挤出过程中的应用——降低聚合物的黏度和作为发泡剂制备微孔塑料。综述了其国内外的研究现状。     

超临界CO2发泡成型微孔塑料的原理和研究进展

详细介绍了超临界CO2发泡成型微孔塑料的基本方法，并简单概述了国内外的研究进展。     

振动作用对PS和PVC微孔塑料泡孔结构影响的研究

以超临界CO2为发泡剂，用动态发泡实验装置制备了PS和PVC微孔塑料，通过扫描电镜照片观察和研究了振动作用对PS和PVC微孔塑料泡孔结构的影响。结果表明，当剪切速率较低时，在PS发泡过程中施加较弱的振动作用即可显著提高泡孔密度，减小泡孔直径；而在PVC发泡过程中，只有施加相对较强的振动作用才能达到同样的效果。当剪切速率较高时，不论何种发泡体系，施加较弱的振动作用可以改善泡孔的形态；而施加较强的振动作用可能会产生较大的剪切热和脉动剪切应力，从而破坏泡沫的微孔结构。     

改性剂和增塑剂对PVC微孔泡沫塑料形态影响

以超临界CO2为发泡剂,用自制的动态模拟发泡装置研究了聚氯乙烯(PVC)配方中改性剂丙烯酸酯类高分子聚合物(ACR)含量和增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)含量对PVC微孔塑料泡孔形态的影响.结果表明,在其他工艺条件和配方相同的情况下,ACR为4份时得到的PVC微孔泡沫塑料泡孔密度最大,泡孔粒径最小,DOP为2～6份时比较适合PVC微孔发泡,并且振动力场的引入有利于得到细小均匀的微孔结构.     

超临界流体微孔发泡塑料的研究进展

将超临界流体技术与微孔发泡技术结合,阐述了制备微孔发泡塑料常用的几种方法(间歇成型法、连续挤出法及注射成型法),比较了几种方法各自的优缺点。同时,介绍了微孔发泡塑料的研究现状及发展趋势,最后分析了利用超临界流体作为发泡剂的优势及两种技术结合后所带来的成果及挑战。     

民航用微孔塑料成型原理及方法

叙述了民航用微孔塑料成型的原理,并介绍了间歇成型、注射成型以及连续挤出成型的制备方法.并分析了各种方法的优缺点,指出连续挤出成型是最具有产业化优势的成型方法.     

超临界流体辅助挤出微孔塑料的研究

介绍了超临界流体的基本性质;并就其在制备聚合物微孔塑料中的应用进行综述;主要介绍了连续挤出法制备微孔塑料。     

微孔发泡注塑技术研究进展

介绍了微孔发泡塑料的定义及优点,阐述并对比了物理微孔发泡和化学微孔发泡等2种微孔发泡注塑成型工艺;详细介绍了近年来微孔发泡注塑技术在工艺优化、开模二次发泡、表面质量改善和力学性能预估等方面的最新研究进展;最后,对微孔发泡注塑技术未来的研究方向进行了展望。