薄板坯连铸机生产硼微合金化钢板边部缺陷的控制

 硼微合金化是一种提高钢材性能的新技术,但是钢中加入硼元素后,钢板容易产生边部缺陷。通钢FTSR薄板坯连铸连轧生产线对SS400钢种进行硼微合金化处理后,板卷的边部缺陷问题较严重。通过研究边部缺陷产生的机制和进行现场工艺改进试验,对钢水中［Mn］、［S］、［B］、［N］等成分进行调整和严格控制,优化薄板坯连铸机二冷水配水制度,有效地解决了硼微合金化SS400钢种容易产生边部缺陷的问题。     

SS400钢化学成分与力学性能关系的回归分析

鞍钢宽厚板厂在SS400钢板的实际生产中，存在着钢板性能合格率低的问题。针对过去生产的SS400钢板，探讨了钢的化学成分对钢板屈服强度、抗拉强度及延伸率的影响，得出影响三者的显著因素为含碳量和钢板厚度。并将钢板的化学成分与力学性能进行线性回归分析，确定了用化学成分预测钢板力学性能指标的定量关系，可用于实际生产的指导。     

唐钢FTSR线SS400钢板的组织性能分析

研究了唐钢薄板坯连铸连轧线（FTSR）SS400钢板的显微组织和力学性能，分析结果表明：钢板的组织以铁素体为主，同时存在少量的珠光体组织；通过对钢板进行拉伸实验可知钢板具有较为优良的综合力学性能；另外，还对SS400钢板的板坯进行了变形抗力实验分析。     

连铸坯角部裂纹产生原因及改进

分析了产生连铸坯角部裂纹的工艺、操作和设备原因,通过调整结晶器、二冷水量、改善保护渣性能、提高在线设备精度等措施,连铸坯角部裂纹发生率由25％降至0．5％,热轧板卷因裂纹降级比例持续减少,改进效果十分明显。     

FTSR薄板坯内部横裂纹形成机理的分析和预防措施

采用Gleeble-3500热模拟机模拟FTSR薄板坯生产工艺,试验了SS330钢板坯(0.06％C)和SS400钢板坯(0.20％C)在600～1 350℃的高温塑性。结果表明,SS400钢在700～900℃的高温塑性高于SS330钢,SS400钢板坯内部产生的横向裂纹是由于柱状晶晶界处硫、氧化物的偏聚,使钢晶界的高温塑性下降所致。通过钢中硫含量由0.015％降低至0.010％,全氧含量由45×10^-6降至30×10^-6,钢中Nn／S≥60,钢水过热度由30～50℃降至20～35℃,铸坯拉速由2.5～6.0 m／min改为3.0～4.5 m／min,控制二冷水量,有效地避免了薄板坯内部横裂纹的产生。     

S7-400控制器在平整生产线系统中的应用

1 引言 涟钢热轧板平整机是热轧薄板厂的配套设施。它主要是将热轧后的部分钢卷进行平整，或切分成小卷，改善钢板的平直度及提高钢板的机械性能。平整机的设计年生产量是1021000吨。钢卷平整厚度范围0．8-6．5mm，分卷厚度范围是0．8-12．7mm．钢卷宽度范围为900-1600mm，钢卷外径范围为900-1950mm。平整机从开卷到卷取由5台变频电机传动，其变频器采用西门子公司生产的6ES7系列产品，其中轧机和卷取机各有主辅两变频器，分别用于速度和张力的控制。另外有高低压两个液压站，高压液压站用于平整时AGC（自动辊缝控制）控制，低压液压站用于其它所有液压系统。根据系统控制的要求，意大利EDM公司采用西门子公司生产的S7-400系列PLC进行生产过程的顺序控制，再用此公司的TDC对轧机AGC和全线速度扭矩进行控制。     

Nb、Ti对高强度耐候钢组织和性能的影响

为模拟CSP(紧凑式带材生产)工艺，由实验室10kg真空感应炉冶炼后轧成6mm钢板，试验研究了Nb、Ti对成分(％)为0．060～0．076C，0．25～0．31Cu，0．45～0．56Cr，0．29～0．30Ni的400MPa和460MPa级高强度耐候钢组织和性能的影响。结果表明，含0．03％Ti钢σa和σb分别为450MPa和545MPa，含0．03％Nb、0．02％Ti钢σa和σb分别为550MPa和615MPa，不含Nb、Ti钢σa和σb仅为375MPa和480MPa。400MPa级耐候钢的组织为铁索体 少量珠光体，含Ti钢的主要析出物为CuS2(20～25nm)和TiN(80nm)，含Nb、Ti460MPa级钢的组织主要为粒状贝氏体，析出物CuS2和(NbTi)CN(30～60nm)，从而提高了钢的强度。     

SS400B热轧板卷翘皮缺陷分析与控制

针对SS400B热轧板卷边部存在大量翘皮缺陷的问题,对翘皮缺陷处成分和微观组织进行检测分析。结果表明,热轧板卷存在翘皮缺陷是由于板坯角部横裂纹在热轧过程中遗传所致。采取加强钢水成分控制、提高保护渣碱度0.24、二冷水量降低0.1 kg/t等措施后,热轧板卷翘皮缺陷引起的产品降级率由5.000%降低至0.071%。     

利用符合国标的坯料生产SS400钢板

介绍了柳钢中板厂生产出口SS400钢板的生产过程以及SS400钢板性能质量水平。     

一种简易焊接技术在冷轧线上的应用

莱钢板带厂为提高冷轧带钢的成材率和年产量，采用了一种简易的焊接技术，即将轧机轧制时切下的带头焊接在钢卷的头尾部，以及将酸洗前的小钢卷拼焊成大钢卷。焊接引带的设备主要由开卷机、卷取机、矫直机、液压剪、夹紧对中装置和复合焊机组成。此技术使焊接设备得到简化，能够在酸洗钢卷上焊接可靠的轧制引带，使成材率提高了2％，产量提高了20％。     

通钢SPA-H集装箱钢板边部缺陷原因分析及控制

通钢FTSR薄板坯生产线生产SPA-H钢,原来存在严重的边部缺陷。为了消除SPA-H钢的边部缺陷,从理论上分析了边裂产生的原因,认为边部缺陷产生的主要原因是二冷水给水模式不合理、扇形段运行不良、夹持辊扭矩偏大及扇形段静态一次压下、钢水中酸溶铝和氮质量分数偏高。通过二冷水给水模式优化、更换扇形段、多段缓慢压下及将钢水中酸溶铝和氮质量分数降低等措施,将集装箱板SPA-H热轧板卷的边部缺陷比例由14.9%降到0.9%。     

BG420CL车轮钢板坯连铸参数的优化

 针对BG420CL车轮钢是中碳、低合金、经RE处理冲压用热轧钢板,台架弯曲疲劳寿命≥600万次,依据铸机性能和生产经验及钢种性质和用途,采用试验和计算相结合,应用物理模拟,测试了板坯700～1300 ℃面缩率及最大应变,对连铸工艺的重要参数进行了优化。确定了1 m/min的拉坯速度、结晶器冷却水速在宽面是16 m/s、窄面是10 m/s;二冷比水量是0.68 L/kg弱冷却制度。并利用结晶器喂RE丝技术改形钢液中夹杂物,定义了夹杂物球化率参数。经RE处理的板坯内≤5 μm夹杂物球化率为49%,总球化率是89%;未经处理的板坯分别是2073%和5570%,RE在板坯内分布均匀,使该钢种实现了批量生产。     

二冷配水对304不锈钢连铸板坯质量的影响

根据304不锈钢凝固时的结晶特性，模拟计算了连铸拉速为0．7m/min时，不同二冷配水下铸坯温度场的变化，分析了二冷配水对304不锈钢凝固时传热特性的影响，并提出提高铸坯质量的二冷配水原则。     

EAF-CSP流程生产集装箱板连铸工艺优化研究

连铸工序曾是珠钢CSP薄板坯连铸连轧生产集装箱板的薄弱环节。通过对连铸保护渣、二冷水、钢水纯净度、拉速匹配等的优化 ,降低了漏钢率 ,改善了铸坯质量 ,从而保证了板卷性能 ,实现了集装箱板的规模化生产。     

Microstructure and precipitation in as cast low carbon Nb–V–Ti microalloyed medium thin slab

Abstract

The solidification structure, austenite and precipitates in a quenched compact strip processing (CSP) medium thin slab (170 mm thick) of Nb–V–Ti microalloyed steel have been studied. It was found that secondary dendrite arm spacing and austenite grain size are slightly larger than that of similar steel produced by CSP thin slab. This is partially attributed to the slower cooling rate caused by the increased slab thickness. On the other hand, the formation of carbonitride during solidification reduces the width of secondary dendrite arm spacing, while TiN particles and alloying elements in solution may inhibit the growth of austenite grain during solidification and subsequent cooling. In addition to the semidendritic, larger cubic and fine cubic precipitates, which can be observed in CSP thin slab, dendritic precipitates were also found in CSP medium thin slab.     

薄板坯连铸中碳钢角横裂缺陷成因及控制

 针对薄板坯连铸中碳钢边角部出现的角横裂纹缺陷,通过典型中碳钢（50CrV4）缺陷试样的金相分析、热塑性分析和铸坯二冷模拟仿真计算等方法,确定了原工艺条件下典型中碳钢铸坯边角部在铸机弯曲和矫直处的温度为850 ℃、处于第Ⅲ脆性区（650～945 ℃）是造成铸坯边角部裂纹的主要原因。结合武钢CSP铸机工艺特点,提出了连铸高拉速4.0～4.2 m/min,二冷前段强冷、后段和边部弱冷以及提高铸机设备精度等控制措施。各项措施实施后,中高碳钢铸坯边角部温度显著提升,热轧板表面横裂纹基本消失,各项性能满足客户要求。     

有限元模拟在板坯直装及热装中的应用

连铸坯处在γ+α两相区装炉加热,会导致带钢心部混晶,对带钢组织及力学性能造成不利影响。以SS400钢种为例,通过有限元分析,模拟了首钢迁钢2250mm生产线紧凑型布局下连铸坯直装及热装下的温度场,并结合实际测量进行了校验。直装情况下连铸坯经切割后到达加热炉入口实际约需要15min,此时铸坯心部温度830~860℃,表面温度779~803℃,均基本处在γ+α两相区内,应予以避免。热装情况下,连铸坯下线倒坯堆冷时间应不低于2.8h,这样才能保证板坯心部温度低于700℃以完成α相变。     

基于射钉法的板坯连铸工艺优化

利用射钉法测定了连铸机板坯冷却过程凝固坯壳厚度,重点分析了中间包钢水过热度、拉速、二冷区冷却制度与铸坯凝固系数之间的关系,对凝固系数影响大小的顺序为:过热度＞拉速＞比水量.采取控制中包钢水过热度及拉速,优化二冷配水工艺,调整铸机扇形段开口度等措施,铸坯中心偏析平均级别由B1.5 ～ B2.0降低至B0.5～ B1.0,试样分层缺陷改判率由0.36％降低至0.06％.     

X80管线钢238 mm x 1 650 mm连铸坯温度场及凝固末端位置的数学模拟

用二维切片跟踪铸坯凝固传热的方法建立了X80管线钢（/%:0.04C,1.85Mn,0.25Si,0.006P,0.003S,0.30Ni,0.21Mo,0.06Nb,0.02V）238 mm×1650 mm板坯连铸过程中垂直拉坯方向传热的数学模型,通过ANSYS对X80管线钢连铸过程中温度场及坯壳厚度的渐变进行计算,得出拉速1.2mm/min时,出结晶器坯壳厚为18.14 mm,铸坯液芯长22.58 m。凝固壳厚度计算值射钉测试结果的相对误差≤2.5%,凝固末端位置的相对误差为0.68%。分析了过热度（25~55℃）,拉速（1.2~1.3m/min）和二冷水量（79.2~96.8 m³/h）对切片各点温度和凝固末端位置的影响。结果表明,增大拉速、减小二冷配水量,连铸坯表面温降变慢,凝固末端位置距离结晶器液面越远,凝固时间变长;该X80管线钢板坯连铸最佳工艺参数为钢水过热度35℃,拉速1.2 m/min和二冷配水量88m³/h。