推杆直顶内抽芯结构注射模设计

介绍了塑件在必须使用内抽型芯成型,但内部空间较小,无法使用斜顶内抽的情况下所使用的一种抽芯结构:直顶内抽,并简述了与此结构配合使用的一种二次顶出机构。此结构实现了微型塑件内向抽芯动作的完成及塑件的顺利顶出,实现了生产中的自动化。     

延迟顶出机构在控制薄壁压铸件变形中的应用

介绍了一种控制薄壁压铸件收缩变形的顶出结构,通过使压铸毛坯在出模时产生反变形补偿铸件出模冷却过程中的收缩变形。此结构的原理是在压铸件顶出过程中根据压铸件的收缩变形趋势使压铸件不同区域分级脱模,使前、后分级脱模的不同压铸件区域形成一个设计变形量,从而达到补偿铸件出模后收缩变形的目的。此结构可通过精准控制延迟顶出结构的顶出延迟量控制压铸件变形,实现补偿压铸件出模后收缩变形的目的。     

摩擦压力机顶出装置的改进

摩擦压力机顶出装置的改进２５２０００山东聊城内燃机配件总厂王遵华黄宝玉摩擦压力机的顶出结构直接影响着锻件的生产效率、产品质量、模具寿命和设备的安全等。下面,以３ＭＮ摩擦压力机为例,原机械顶出结构对上述几方面的影响分析如下：当滑块下行完成锻造变形后,下...     

一种变厚度主轴滑套产品闭式锻造工艺制定

<正>螺旋压力机没有固定的下死点,毛坯体积的误差对其也没有影响,自身带有下顶出器可实现顶出,加之刚性好、调整方便、价格便宜等优点,使其成为较理想的无飞边模锻设备。随着锻造行业的发展,闭式锻造以其成形稳定、锻件质量好、材料利用率高而成为一种新兴的锻造方式,各锻造企业都迅速向闭式锻造方向转变。     

锤模锻造锻件的顶出机构

论述了锤模锻造锻件的顶出机构应力达到的基本要求，介绍了顶出机构的几种形式及设计的要点；提出了超长杆件镦锻模顶出机构的设想。     

双联滑动齿轮锻造工艺及模具的改进

双联滑动齿轮毛坯在锻造过程中。整体式模具使用寿命短。生产效率低,在改进了锻造工艺及模其结构并进行了多次试验后。成功解决了上述问题。     

铸锻联合成形机

铸锻联合成形机为锻造业中一种新型锻造设备,于1973年汉诺威国际机床展览会上在欧洲首次展出,其用途是用铸造毛坯制成有色金属锻件。机器由一人操作,有铸造、模锻、切边和卸料四个主要工位。工件在各工位间传送是借助于安装在回转盘上的机械手完成的。原材料可以采用切屑、经过挑选的锻件料头或铸锭。工件从机器的切边工位顶出后即可     

简易煤气发生炉在轴承毛坯锻造加热上的应用

根据轴承毛坯生产的特点,梁山轴承厂自1979年起,相继将七台火焰反射炉全部改造成简易煤气锻造加热炉,实现了轴承毛坯加热的煤气化。文中介绍了该炉的结构特点及其所取得的技术经济效益。并对实用中出现的问题进行了分析,提出了解决的途径和具体办法。同时提出了今后的改进意见。文章认为简易煤气锻造加热炉非常适宜在中小型轴承厂的轴承毛坯锻造加热中推广使用。     

一种内扣盖强制抽芯注塑模结构

从注塑模的强制脱模角度,介绍了一种内部带锁扣的汽车电瓶盖开模顶出结构。对适应强制顶出的斜面顶出机构进行了分析,采用先弹开型芯,再部分顶出塑件的方式。该强制抽芯结构提供一种在内扣较多、空间较小、无法实现斜顶内抽的情况下,解决模具成型问题,顺利完成自动脱模,经过实践证明,实现了产品注塑生产的连续性,提高了生产效率。     

柴油机连杆杆身锻造出坯工艺优化

柴油机连杆是柴油机的最核心零件。其形状各不相同,但有一个共同点,就是连杆的毛坯截面积变化大,锻造毛坯时均需要出坯。不同的出坯方法有不同的优缺点。本文对几种连杆的锻造出坯形式进行了总结,并提出了一种连杆锻造出坯工艺优化方案。     

计数器齿轮冷模锻工艺及模具设计

分析了计数器齿轮的冷模锻工艺,设计了冷模锻件图,计算及选用了毛坯尺寸及形状,验算了许可变形程度,选择了变形用的设备,拟制了冷模锻前的毛坯处理及设计了冷模锻模具结构。     

曲轴坯料锻前冷却过程的数值模拟

对曲轴坯料锻造前的冷却过程进行了模拟，研究了温度场的变化情况，通过与实测结果的比较，证明了模拟过程的可靠性。分析了温度场分布对锻造过程的影响，并验证了锻造模拟过程中坯料温度分布均匀这一假设的可行性。     

自动辊锻过程中坯料与机械手运动的同步性

在自动辊锻过程中,机械手在杆系机构的作用下,夹带工件做往复运动。机构简图绘制的速度曲线表明,机械联动结构的机械手速度呈正弦曲线特征。采用DEFORM-3D进行锻件运动速度场模拟,锻件速度波动很小,锻件和机械手的运动存在明显的异步性,需要对速度差进行补偿。结合试验结果,分析研究了补偿方向和补偿时间对辊锻成形的影响。     

B50A789第1级静子叶片裂纹缺陷分析

采用B50A789材料制备的压气机叶片产生的缺陷,主要是由于原材料内部夹杂、局部偏析、组织粗大,带状偏析和折叠引起的。本研究采用金相和能谱分析方法研究了锻造压气机叶片表面裂纹的形成机理,并对其锻造裂纹的形成过程进行有限元模拟。结果表明:结合低倍及高倍形貌特征,可以得出叶片缺陷为锻造加工过程产生的折叠裂纹;通过有限元模拟分析认为锻造叶片表面裂纹是源于锻件在制坯过程中,在连接杆与安装圆盘的转接处形成啃伤台阶,导致终锻结束时在叶身形成折叠裂纹缺陷。同时通过对试验过程中锻造工艺调整,采用分料卡子对过渡区分料或进行打磨来保证转角半径圆滑过渡,可有效避免叶片表面折叠和裂纹缺陷的形成。     

4032铝合金花盘锻压成形技术

针对涡旋式压缩机花盘在温锻成形过程中出现的内壁开裂现象,对原成形工艺进行数值模拟,研究了终锻成形中的裂纹形成机理,并发现损伤值达到1.28。为了消除花盘侧壁开裂问题,提出在原工艺基础上改变毛坯形状,以提高金属流动的合理性,使锻件材料填充良好,变形均匀。通过对具有不同形状的毛坯成形过程的对比分析,给出了最优的毛坯形状:增大预锻件凹口深度,采用阶梯状凹口,针对外壁的截面形状,将原有的阶梯状改为圆弧状。采用改进的方案温锻花盘时,裂纹发生处的损伤值明显降低,仅有0.732,裂纹消失,各项指标都达到技术要求。改进后涡旋式压缩机花盘的成品率达到100%。     

某汽轮机叶片材料热变形行为及锻坯参数优化

为提高某叶片锻件质量和生产效率、减少模具磨损,采用热模拟试验研究了叶片材料的热变形行为,建立了材料的高温流动应力方程;以此方程作为材料模型,对叶片的锻造过程进行了数值模拟,优化了制坯工艺参数.试验分析表明,该材料热变形行为符合双曲正弦函数关系;数值模拟结果表明,采用叶根与叶冠成40°角的坯料较优,成形质量与成形载荷对坯...     

节距190mm链轨节切边、冲孔复合模设计

介绍了节距190mm链轨节切边、冲孔复合模结构设计、工作原理、设备吨位选择及工艺参数计算等。该模具由模锻成形的热锻件在曲柄压力机的一次工作行程中,完成切边、冲孔2个工序,采用拉杆、U形板、模板和顶出器组成的顶出装置,保证了锻件毛坯切边、冲孔后能够及时与冲头、凹模分离。实际生产证明,该模具设计合理,能够满足锻件质量和批量生产的要求,且操作方便、安全可靠,降低了劳动强度和生产成本,减少了冲切步骤,生产效率与设备的利用率均提高了2倍。     

H13钢模坯开裂分析

通过电镜、能谱分析、金相分析等手段对H13钢制风机叶轮模坯开裂进行了综合分析。由裂纹形态及表层氧化覆盖物形态及裂纹两侧增碳现象可以推断,开裂发生在最终热处理之前;由裂纹所处部位及形态可推断,开裂发生在终锻之后,与终锻温度过低或锻造冷却速度控制不当有关。     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。