脱硫铁水罐倾翻车优化设计及计算

梅钢炼钢厂在新建二炼钢铁水脱硫站项目过程中,根据现代铁水脱硫设备的特点在新铁水罐车的设计过程中,对脱硫铁水罐倾翻车倾翻机构、走行驱动机构的设计选型和设备改进等方面进行了优化设计,校核计算。实践证明该脱硫铁水罐倾翻车的设计达到了预想的改善效果。     

铁水罐镁脱硫辅助除渣综合技术开发

介绍武钢第一炼钢厂铁水罐采用吹气辅助除渣的情况,通过吹气辅助除渣水力学模拟实验,并结合现场生产实际进行铁水罐脱硫辅助除渣综合技术开发,改善颗粒镁脱硫的扒渣条件.     

影响“一罐到底”界面技术应用效果的因素探析

以沙钢、首钢京唐和重钢3家钢铁企业为典型案例,对影响"一罐到底"界面技术应用效果的因素进行了探讨分析。认为高炉-转炉配置、高炉数量、铁水运输方式、KR平面布置方式、生产工艺、铁水罐保温措施是影响高炉-转炉区段"一罐到底"界面技术应用效果的主要因素。建议新建钢铁厂在转炉的大型化的同时,与之匹配的高炉也应大型化,高炉以1～2座为宜;当高炉座数较多时,铁水运输应采用"天车+过跨车"运输方式,KR脱硫站选择靠近炼铁侧布置,同时加强铁水罐的保温。     

高炉铁水粘罐分析

高炉铁水运输连接了高炉生产和炼钢生成的过程,是保障钢铁企业生产顺利进行重要环节。针对高炉铁水运输过程中出现的铁水粘罐问题,从铁水成分、温降仿真等角度进行了分析,认为高炉铁水渣铁分离不好是导致铁水罐发生粘结的原因之一,而温度降低幅度过大是造成铁水粘罐的主要原因。在保证渣铁分离器分离效率的前提下,通过在铁水表面覆盖保温剂、缩短铁水运转时间可以有效减少铁水罐表面铁水凝结。     

铁钢界面“铁水罐多功能化”技术应用与管理

铁水罐周转时间是衡量“铁水罐多功能化”技术应用效果的重要指标。介绍了首钢京唐5 500 m3高炉- 300 t转炉区段“铁水罐多功能化”技术应用概况，全程跟踪了首钢京唐300 t“多功能铁水罐”在线周转过程，统计和分析了铁水罐周转过程各环节的时间及其分布特征，计算了首钢京唐铁水罐周转时间、重罐时间、空罐时间、作业时间、运输时间、等待时间等指标，指出了影响铁水罐周转时间的主要因素     

安钢170t铁水罐运行作业实践与分析

170t铁水罐是安钢两座2000m3级高炉铁水运输的主要设备,其运行数量的多少和维护质量的好坏直接影响着高炉和炼钢能否正常生产。分析了安钢170t铁水罐的实际运行状况,针对存在的问题进行了研究,通过加强铁水罐内衬的科学管理,针对导致粘罐的不同原因制定相应的预防措施与处理对策,保证了铁水罐的正常使用寿命,减少了粘罐现象的发生,使170t铁水罐在安钢运行效果良好。     

重钢铁-钢界面“一罐制”运行实践及优化

对重钢铁-钢界面"一罐制"的设计特点、生产运行节奏、铁水罐周转和铁水温降等问题进行了阐述。通过对重钢"一罐制"大量的生产数据的统计分析和对比,为重钢铁-钢界面生产节奏控制、铁水罐周转优化、在线运行铁水罐数量、铁水温降等的优化,提出了科学的依据。认为重钢铁水温降最大的地方,是高炉出铁至KR脱硫开始的区间,占总温降的72%,有继续优化的潜力,是减少温降的重点环节。     

上海梅山集团有限公司铁水脱硫工艺及实践

本文通过对高炉一转炉流程生产线上各脱硫工序、脱硫容器、各种喷吹型式以及脱硫剂的优缺点的分析比较,论述了梅山铁水脱硫工艺的确定原则和选择结果,并提出梅山喷枪和铁水罐耐火材料选用建议,并通过对试验结果的分析,提出了下阶段提高脱硫率的主要措施。     

单吹颗粒镁脱硫工艺在青钢第一炼钢厂的应用

青钢第一炼钢厂65t铁水罐脱硫采用了单吹颗粒镁脱硫工艺。生产试验证明，该工艺设备简单、自动化程度高、脱硫剂消耗及渣量和铁损较少、温降小，可以满足不同钢种的铁水脱硫深度要求，开发低硫品种钢。     

梅山铁水脱硫工艺的选择及实践

通过对高炉－转炉长流程生产线上各硫工序、脱硫容器、喷吹型式以及脱硫剂优缺点的分析比较，论述了梅山铁水脱硫工艺的确定原则和选择结果，对梅山喷枪和铁水罐耐水材料的选用提出了建议，并通过对梅山试验结果的分析，提出了下阶段提高脱硫率的主要措施。     

大型钢铁厂铁水运输方式的比较

大型钢铁企业中,高炉和炼钢之间的铁水运输方案对整个公司运行的稳定、成本、质量都有着显著的影响。近年来,在国内新建的大型钢铁企业中,在铁钢界面间出现了多种多样的铁水运输方式,不同的运输方式有不同的适应性。针对鱼雷罐铁路运输和铁水罐运输两大类方式进行了综合比较,说明对于拥有2座以上大型高炉的钢铁企业,采用鱼雷罐铁路运输对生产组织适应性更好,同时为了提高运输效率,减小运输过程温降,应尽可能采用大型鱼雷罐,缩短运输距离,从而提高鱼雷罐周转率。     

钢包数量计算模型

为实现炼钢厂生产组织优化,提出科学合理的钢包周转数量计算模型,以B炼钢厂钢包为研究对象,解析钢包运行过程和运行时间,分析不同炉外精炼处理工艺的钢包周转周期;运用甘特图分别模拟出1台连铸机连浇和2台连铸机连浇的钢包周转甘特图,针对浇次重叠时间大于、介于和小于2台连铸机钢包周转周期情况进行分析,提出不同重叠时间条件下的钢包数量计算模型和周转率计算模型。研究表明:优化钢包周转周期,可使2台连铸机的钢包周转总数减少2个;减少2台连铸机的浇次重叠时间同样可以减少钢包周转数量。     

离线烘烤钢包数量计算模型建立

摘要：为实现炼钢厂钢包使用数量的进一步优化控制,提出了离线烘烤钢包数量计算模型。以L炼钢厂为研究对象,解析钢包周转过程,根据实际运行情况,采用Plant Simulation仿真软件建立了钢包运行仿真模型。通过仿真实验分析了钢包寿命、离线烘烤周期、连铸浇注周期、浇次间隔时间、连浇炉数对离线烘烤钢包数量的影响,并将这些影响因素量化,用于离线烘烤钢包数量计算模型的建立。研究表明,使用离线烘烤钢包数量计算模型后,L炼钢厂每72h离线烘烤钢包数量由16个下降至7个,对炼钢厂优化生产运行具有重要的借鉴作用和参考价值。     

长水口对连铸中间包钢液保护浇注作用的研究进展

全球钢铁产品很大比例上是通过连铸工艺生产的,而中间包保护浇注是连铸生产高品质洁净钢的关键环节之一。长水口是连接于钢包和中间包之间的耐材质通道,长水口的发明和使用在连铸技术发展过程中起到了重要的作用,并与中间包的保护浇注效果有着紧密的联系,具体包括防止稳态和非稳态浇注过程中的二次氧化和来源于空气/渣/耐材/引流砂等的污染。本文基于中间包钢液污染的来源和形式,引申出了长水口在这些方面可以起到的潜在作用,并回顾了长水口在连铸发展早期的发明、工业实验效果和不断优化的历程。工业实践证实了长水口优良的保护浇注功能,但其实际效果与长水口的结构和操作工艺紧密相关。因此,分析了不同的长水口结构（包括工业化的长水口和一些新的设计理念）对保护浇注的影响,重点评述了喇叭型长水口在改善钢液洁净度和提高生产效率方面的优势。讨论了长水口的浸入深度和偏斜等操作工艺参数与保护浇注之间的关系。结合新时期炼钢?连铸的发展形势,指出了未来长水口结构功能一体化的发展方向,具体表现在长寿化、轻量化、多功能化和绿色化等方面。      

基于Flexsim的炼铁-炼钢界面铁水罐数量配置优化

 为优化铁钢界面铁水罐数量、提升铁钢界面实际运行效果,提出了一种基于Flexsim仿真的铁钢界面铁水罐数量配置方法。其基本思想是,构建并应用铁钢界面运行Flexsim仿真模型,考察不同铁水罐配置方案时铁水罐数量变化是否符合生产的规定,从而确定铁水罐数量配置的最优方案。针对C钢厂的案例研究表明,在现有生产条件下、当要求生产过程中每个高炉铁口下铁水罐数量不少于2个时,铁钢界面铁水罐的最优配置数量为24个。     

高炉- 转炉区段铁水运输温降综述

节能降耗是钢铁企业长期发展的核心内容,高温铁水作为冶炼过程中能量流的载体,铁水温度始终是降低钢铁生产成本、保障钢铁产品质量的关键因素之一。综述了高炉- 转炉区段铁水热量损失的主要方式和影响因素,分析了铁水运输过程温降的关键问题,指出了新型界面技术——“一包到底”模式,是铁水运行周期短、温降小的基本保障。钢铁企业还可以通过研制铁水覆盖剂,减小铁水面散热;优化铁水包保温结构,包括增设绝热层和保温盖等措施,有望为进一步减小铁水温降提供参考和依据。     

钢包盖铰钩结构静力学分析及优化

以某钢厂全程钢包加盖中的钢包盖作为优化对象,针对原钢包盖铰钩结构存在重量重,采用Solid Works软件进行参数化建模,ANSYS Workbench软件进行优化结构。以实现减轻原钢包盖铰钩重量和提高该结构可靠性的目标,采用尺寸参数优化的方法,对铰钩结构进行静力学分析和结构优化。根据优化设计结果得知:与原结构相比,优化后的钢包盖铰钩结构重量减少103.15kg,最大变形减少20%。铰钩结构优化校核了钢包盖使用安全性,同时减轻钢包盖的重量,减少材料的使用也降低了成本。     

转炉炼钢厂加料跨系统运行控制研究

为提高转炉炼钢厂加料跨系统运行控制水平,试验以Q钢厂加料跨铁水包、铁包天车和废钢天车为研究对象,对铁水包、铁包天车和废钢天车的运行事件和时间进行解析;运用系统优化理论,给出其运行推荐时间值,提出铁水包周转率、铁包天车和废钢天车作业率两个运行控制评价指标,使加料跨实现系统控制具有数据支撑。研究表明,缩短系统运行柔性时间是提高控制水平的关键。     

降低RH和LF工序生产成本探析

分析研究RH冶炼周期的极限性环节和LF吨钢电耗及电极消耗高的影响因素,通过钢包全程加盖,优化脱碳工艺,改变硅钢加料方式,优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量等各类攻关,RH平均冶炼周期从34 min降低到28.3 min,具备月产15万t能力;LF电极消耗从0.37 kg/t降至0.29 kg/t,电耗降低5.36 kWh/t,直接经济效益1 966.93万元,取得较好经济效益.      

首钢京唐热态渣、钢绿色循环利用体系开发

为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%～40%,铁水温降相对减少10～15 ℃,总渣量减少30%～40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6～8次,实现液态铸余直接回收。