降低攀钢高炉铁损技术措施分析

介绍了攀钢钒钛矿冶炼高炉铁损的分布及走向,结合钒钛矿冶炼渣中TiO2含量高、炉渣黏度大的特点,分析了铁损高的原因以及降低高炉铁损的主要方向,提出了改善炉渣性能的具体措施,并通过优化高炉操作,强化高炉冶炼,使高炉的铁损降低到了6%以下。     

TiO2在高炉冶炼过程中的行为

该文扼要地阐述了TiO_2在高炉冶炼过程中的行为。TiO_2为两性氧化物,在高炉渣成份范围内,显弱酸性,酸性系数为0.58～0.61。随着TiO_2的提高,炉渣脱硫能力降低,攀钢高炉属高钛渣治炼,(?)只有5～6,同时造成了渣铁温度低、铁损高、炉前工作量大、铁水粘罐等问题。     

承钢成功攻克钒钛磁铁矿大高炉冶炼不稳定的世界难题

<正>承钢公司4号2500m3高炉是世界容积最大的冶炼钒钛磁铁矿高炉。承钢公司作为我国钒钛磁铁矿高炉冶炼技术的发祥地,依靠创新驱动,致力于推动国内钒钛冶炼技术升级。至2015年5月,承钢公司4号高炉已连续稳定顺行28个月,Si+Ti合格率和一级品率均保持100%,吨铁成本达到国内同类型高炉领先水平。钒钛磁铁矿是一种冶炼难度很大的矿种,存在着入炉品位低、渣量大、渣铁粘度大、出渣出铁困难等问题,大高炉钒钛磁铁矿冶炼不稳定是国内乃至世界的技术难题。承钢公司大力推进科技创新工作,加强科技人才队伍建设,新技术     

承钢2500 m^3高炉降铁损研究

分析了2500 m3高炉冶炼含钒钛铁矿炉渣的铁损高于普通渣的主要原因.随着渣中TiO2含量升高,高炉渣变稠,料柱透气性变差,会产生一系列负面反应,最终造成铁损增加,生产成本增加;提出了降低铁损的措施.     

冶炼钒钛矿与普通矿铁损机理研究

高炉冶炼含钒钛铁矿炉渣的铁损高于普通渣,如何降低钒钛矿冶炼铁水铁损对高炉成本至关重要。     

氧气—焦炉煤气火焰熔化处理钒钛铁水罐粘结物的试验研究

前言 攀枝花地区铁矿石属高钛型钒钛磁铁矿,攀钢高炉冶炼产生的炉渣中TiO_2含量达20％以上,具有短渣性能,熔点较高。因此,高炉出铁后,在铁水罐的周转使用过程中,罐口与罐壁粘结了大量的渣、铁粘结物,使铁损增加,铁水罐的有效容积迅速缩小,严重影响铁水罐的周转与高炉生产的正常进行。 1973年炼铁厂曾开发氧气化罐技术以解决上述问题,取得一定效果,但仍存在问题,如无法处理罐口粘结物、低温铁水罐需兑铁水后化罐、环境污染严重等。     

耐火新材料在钢铁生产中的应用

当前．冶炼钒钛铁矿的高炉铁沟浇注料一直存在寿命短、炉前清沟工作量大等问题。造成这各情况的一个主要原因就是粘渣问题．即粘附在铁沟材料上的炉渣越积越厚。影响正常出渣铁。如何解决这一问题呢？     

武钢5号高炉低品位矿冶炼实践

面对矿石品位下降的不利形势,武钢5号高炉采取了多项操作措施,包括:加强原料管理,控制好烧结矿、焦炭的入炉粒度;优化上下部操作制度的结合,控制好炉内煤气流分布;实行精细化操作,控制好炉温和炉渣碱度;加强炉前出渣、出铁操作。这些措施有效保证了5号高炉炉况顺行,生产指标得到了优化。     

承钢钒钛矿强化冶炼实践

以承钢一作业区高炉生产实践为研究对象,通过加强入炉原燃料的管理、上部装料制度与下部送风制度相结合、优化热制度、造渣制度、炉前出渣出铁制度等措施,达到了高炉煤气流稳定、操作炉型合理的目的。坚持"低硅钛"冶炼的技术方针,铁水中的[Si+Ti]控制为(0.4±0.1)%,铁水温度为(1 470±15)℃,在保证炉缸热量充足的同时,有效地缓解炉渣黏稠的问题,实现了高炉钒钛矿强化冶炼,经济技术指标不断提高。     

降低2500m~3高炉铁元素消耗的生产实践

分析了承钢2 500 m3高炉铁元素消耗高的原因,认为钒钛矿冶炼造成渣中铁元素含量高和瓦斯灰吹出量高是高炉铁元素消耗高的主要原因。通过改善热制度、优化操作制度、强化高炉冶炼、稳定炉渣碱度、优化炉前操作、稳定煤气流、降低瓦斯灰吹出量等一系列措施,保证了高炉生产顺行及铁元素消耗的有效降低。     

Investigation of Reduction and Smelting Mechanism in the Hi‐QIP Process

A new coal‐based reduction and smelting process for production of high quality iron pebbles in a rotary hearth furnace (Hi‐QIP Process) was developed. The reduction, carburization, smelting, and separating mechanism of the Hi‐QIP process were investigated. The experiments were carried out in a graphite heater furnace under rapidly heating up to 1773 K. A mixture of coal and ore produced molten metal and slag, which were held on the coal and did not come into contact with the refractory located under the coal layer. It is confirmed that the reduction of wettability between the iron and slag promotes the separation of them, when the content of FeO slag decreases. High productivity of the process is expected when using iron ore with small particle diameter and low gangue content. Favourable operating results were obtained in a pilot test using a rotary hearth furnace with a diameter of 7 m and a width of 1.5 m. This test demonstrated the possibility of continuous production of iron pebbles with high productivity (15t‐iron/d).     

影响转炉钢铁料消耗的因素分析

通过对唐钢第一钢轧厂转炉冶炼炉次进行追踪、统计和分析,认为转炉喷溅、渣量和熔渣铁损、扒渣、入炉冷料用量和补炉次数等因素是影响转炉钢铁料消耗的主要因素,提出了改进吹炼工艺,降低转炉喷溅次数,提高操作水平;强化冶炼,提高一次拉碳命中率、强化底吹气搅拌降低终渣( FeO)含量和炉渣带铁量;增大含铁冷料用量,加强炉况管理、减少补炉次数的改进措施.     

黑龙江阿城西川冶铁遗址初步调查研究

西川冶铁遗址位于黑龙江省阿城市小岭镇西川屯300 m处，面积约5 000 m²,考古年代为金代。2021年7月对该遗址进行了田野考察取样。采用X射线荧光仪、金(矿)相显微镜等手段对西川冶铁遗址17个冶炼炉渣、炉壁残块等样品进行基体成分分析和显微结构观察。结果表明，西川冶铁遗址为生铁冶炼遗址，生铁炉渣类型为硅锰铁铝钙多元系炉渣，生铁炉渣中铁颗粒的显微结构以片状石墨和珠光体为主。炉渣样品中的高铁炉渣可能为生铁炒钢渣。     

高炉大沟的校核

高炉冶炼钒钛铁矿或劣质铁矿后,渣铁分离需要更多时间。但由于生产需要,高炉追求高产,而高炉提高产量后铁水流速增加,渣铁在大沟内停留的时间缩短,所以大沟尺寸需要校核,从而与相应高炉更加吻合。通过调节渣沟高度来校核大沟的尺寸,使大沟的尺寸与对应的高炉更加吻合,从而保护淬渣设备,减小渣中含铁量,并减小渣沟溜嘴处“打炮”的概率。     

高Al2O3炉渣对高炉生产的影响

高炉炉渣中Al2O3含量偏高易造成炉渣粘度增高,流动性变差,引起炉墙粘结与炉缸堆积,直接影响高炉炉况。对此应制定科学的操作方法与操作方针,适当提高炉温水平,降低炉渣碱度,使炉渣保持良好的流动性与稳定性,下部调剂应提高鼓风动能,进一步活跃炉缸,同时要加强人炉原料管理,减少入炉粉末,采用强度和高温冶金性能好的焦炭,才能保证炉况顺行,取得良好的冶炼指标。     

邯郸西炉上冶铁遗址初步考察研究

对邯郸市峰峰矿区西炉上冶铁遗址进行现场考察和科学分析,发现炉渣中残留有焦化煤块并含有较高的硫,钾含量比木炭为燃料的生铁冶炼渣低一个数量级,进而确认该遗址大规模使用了以煤为燃料的高炉冶炼生铁技术。通过古文献考证和伴生瓷片类型研判认定遗址的年代为元代,显示邯郸地区在元代存在以煤为燃料的官营冶铁业。煤非常有可能是先行烧制成焦炭再作为燃料用于生铁冶炼。     

含钛高炉渣铁侵蚀炉衬的显微结构分析

对含钛高炉渣，铁显微结构的研究表明，攀钢高炉随冶炼强度的提高，炉渣组成发生变化，渣中TiC,TiN,Ti(C,N)含量减少，影响护炉效果，含钒钛的铁水中含有TiC,TiN,Ti(C,N),对护炉起着很大作用，因此钒钛矿护炉不单是含钛渣完成的，也有含钒钛铁水的作用。     

中性气氛下高铝中钛型高炉渣黏度的试验研究

采用RTW熔体物性测定仪研究了中性气氛条件下高铝中钛型高炉渣的黏度和熔化性温度,得到了碱度和化学成分等因素对其黏度和熔化性温度的影响规律。结果表明:在中性气氛条件下,当炉渣碱度从0.92提高到1.12时,炉渣的黏度降低、熔化性温度升高;随着渣中MgO含量的升高,炉渣的黏度先降低再升高;增加渣中Al2O3含量,炉渣的黏度显著提高。当Al2O3的质量分数大于14.75%后对炉渣黏度的影响不明显;当TiO2的质量分数在10.57%～14.57%范围内增加时,高铝中钛渣的黏度随之降低,即在理想条件下,TiO2含量和温度的增加对炉渣黏度影响均不大。但当高炉冶炼钒钛磁铁矿时,炉渣中的Ti(C,N)等高熔点物质随原料中TiO2含量的增加和炉温的上升而增加,将对炉渣黏度产生很大的影响,故冶炼时应控制高炉内TiO2的还原以少生成高熔点钛化合物,并且严格控制铁水温度以使高炉接受矿石钛含量。     

400系易切削不锈钢硫铁加入方式优化

邢钢一步法(脱磷站+60t AOD+60t LF)生产400系易切削不锈钢过程中,前期采用硫铁全部在AOD出钢时加入配[S],AOD出钢至上机浇铸过程中钢渣碱度始终处于低碱度范围(R=1.40～1.95),硫铁消耗较大,钢液氧含量偏高,随着冶炼炉数的增加,炉衬侵蚀严重,影响AOD炉龄和钢坯质量,且钢渣较长时间处于低碱度状态,极易造成钢中[C]含量的上升(尤其是430F、430FR低碳类钢种),很难实现多炉连浇。后期通过优化硫铁加入方式,在LF后期加硫铁,AOD炉渣碱度2.0～2.3,LF炉渣碱度1.6～2.0,缩短低碱度渣处理时间,降低[S]损耗和钢液氧含量及对炉衬侵蚀。使易切削不锈钢[S]的收得率由62%提高到75%,吨钢硫铁消耗下降2.12 kg,铸坯皮下气泡等缺陷得到控制。