顺拉深复合模的设计

<正> 一、引言 在铝器皿的拉深工序中,当设计器皿成型的拉深系数小于该材料薄板坯料的极限拉深系数时,则必须采用多次拉深。而在底传动双动压力机上,一般只能实现一次拉深。为了减少工序,我们设计了一副顺拉深复合模,在双动压力机上一次行程实现了二次拉深,现介绍如下:     

拉深挤切复合模设计

<正> 零件如图1所示。材料为0.5mm厚的H62—M。四模圆角半径为R4,使用猪油作润滑剂。拉深系数m=0.16。     

钢制车轮轮辐拉深翻边成形复合模设计

分析了钢制车轮轮辐的冲压成形工艺,提出了一种新的拉深翻边模具,阐述了复合模的工作原理及动作过程,确定了模具设计要点和结构特征参数.使用拉深翻边模可以高效优质地完成轮辐成形加工.该模具结构设计合理,动作安全可靠,生产效率高,产品质量好.     

锅盖落料拉深冲孔切边复合模设计

分析了不锈铜锅盖成形工艺，确定了用一副复合模完成落料、浅球形的正向拉深和低锥形的反向拉深、冲孔和切边的复合工序。同时也阐明了复合模能完成上述工序的理论依据，并指出复合模的局限性。     

拉深翻边复合成形模

<正> 图1所示为童车零件,材料为厚0.8mm的10钢钢板,压制成形。 该冲压件的主要难点是中间异形孔的成形高度较高及其与凹坑连接的R部分变形时产生开裂的问题。 开始采用的工艺是①落料;②拉延成形,把异形孔拉深到一定高度;③冲孔翻边,达     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。     

盒形件拉深模设计

对盒形件拉伸模具的设计进行了分析,并介绍了模具结构,阐述了在设计模具时只有采用合理的设计参数,同时又要考虑到拉深过程中的各种因数的影响,才能提高工件的拉深质量。     

风轮本体正反拉伸复合模的设计及改进

通过对风轮本体的工艺计算及正反拉伸复合时的受力、应力及金属流动状态进行分析 ,设计并改进了正反拉伸复合模的结构 ,保证了零件尺寸要求 ,消除了料厚变薄等缺陷     

接油盘拉深模设计

分析了接油盘零件的形状、结构特点,设计了拉深模、切边模等5副模具,重点介绍了拉深模增加拉深筋后可使接油盘零件1道工序拉深成形,并介绍了几种拉深筋的结构、形状及布置的注意事项。     

复杂筒形壳体的工艺分析和拉深成形模具设计

采用拉深工艺可以制成各种形状的开口空心零件.由于板料在拉深过程中,毛坯各部分的受力十分复杂,对复杂拉深件进行拉深工艺计算时,很难准确地分析出可能出现的质量问题.针对复杂拉深件底部形状不能一次拉深成形的难点,通过工艺分析和试模提出了解决问题的方法,设计了汽车真空助力器壳底拉深成形模的结构,并给出了壳底中心各次拉深示意图.该模具投入生产后,产品完全达到技术要求,创造了可观的经济效益.     

ELG外壳连续拉深模设计

通过对某微波炉ELG外壳的冲压工艺分析及计算,提出了针对该制件采用双侧载体及内、外圈3个方向搭边的排样方案.介绍了该制件的整体模具结构及主要部位的局部机构设计,并对整形工序中的凸模微调装置机构及调整动作进行详细说明,每调整1次可在10 min以内完成,大大节省了模具调试时间.在排样设计中,充分利用带料毛坯外圈的搭边形状特点,将其中1个方向的搭边设置在两个制件之间的对应位置,可以减短步距而不影响带料刚度,从而有效提高材料利用率.为确保带料在连续拉深后送料畅通,该模具在带料两侧设置了浮动导料销装置.冲压实验结果表明,所设计的模具结构紧凑,冲压制件质量良好,可以满足大批量生产需求.     

家用电器管壳拉深模设计

通过对某家用电器管壳进行工艺分析及详细计算,设计了1副毛坯落料级进模和7副单工序模,主要介绍了拉深工序的模具结构特点及工作过程。实践证明,模具结构合理,加工质量稳定,对同类制件的模具设计有一定参考价值。     

天线外壳连续拉深模设计

通过对天线外壳的工艺分析及计算,提出了落料、冲孔、拉深成形工艺。为了增加内外切开凸模的使用寿命,简化了这种结构形状及尺寸,并用拉料形式代替送料方式,可防止冲底孔凸模易于损坏。经多年来生产验证,该模具结构清晰、可靠,加工质量好,生产效率高。     

热保护器外壳拉深级进模设计

分析了热保护器外壳制件的结构特点和冲压工艺性,完成了热保护器外壳拉深级进模设计。解决了深矩形件成形、矩形小过渡圆角区起皱及矩形长宽比大的制件容易拉裂问题。生产的制件质量稳定,对同类零件的冲压工艺和模具设计有一定参考作用。     

辅变风机拉深翻边成形工艺分析及模具设计

根据工件的形状和精度要求,对拉深翻边成形件的结构及成形进行了工艺分析。介绍了拉深翻边成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程和必要的计算等。模具设计上采用了许多新颖的结构,巧妙地解决了拉深翻边成形过程中的一些难题,提高了生产效率,保证了零件形状及精度要求。     

电机壳体拉深工艺设计

介绍了基于单工序模的试验,采用5道拉深工序,先拉深成形大圆角筒形件,再成形每个阶梯圆,合理分配每道拉深变形量,解决了在连续拉深过程中不能采用中间退火工艺以消除成形过程中残留应力的问题。实际生产表明,拉深件壁厚变化均匀,未出现危险断裂面。     

内直外锥筒形件拉深冲孔复合模设计

介绍了1副内腔直角、外形锥状、腔底有凸台并冲孔的板料成形拉深复合模的结构和工作过程。模具采用正装式复合模,板料在压紧状态下成形,冲制的零件精度较高,产品质量稳定。简述了模具设计要点。模具经生产检验,使用效果良好。     

圆盘支架外壳多工位级进模设计

介绍了圆盘支架外壳结构与成形工艺,采用子模单元的多工位级进模结构替代原多副单工序模的冲压方式。通过实际生产表明,采用级进模生产汽车钣金结构件,降低了零件生产成本和工人劳动强度,提高了零件成形质量和生产效率,可为此类零件的冲压生产提供参考。