薄壁锥形件的拉伸

浮室下盖(见图1)为磁罗经中一只关键性零件,零件材料为紫铜,表面要求光滑无痕迹,精度要求也较高。可以看出,该零件加工的关键是锥形部分的成型,因此我们主要研究锥形部分的成型问题。一、锥形件的通常拉伸法通常,空心锥形件可以采用拉伸成型。拉伸过程     

小角度锥形件压形模的设计

1．零件分析 弧形板（见图1）是我公司生产泵车中泵送系统料斗焊接体上的一个零件。该零件材质为16Mn,料厚为16mm。其结构属于典型的小角度锥形旋转体压形件。大批量生产,质量要求高,表面不允许有皱折等缺陷。     

基于DEFORM-3D的锥形异形件拉伸质量控制技术

某不锈钢薄壁锥形异形件拉伸过程中容易产生失稳、反弹和破裂等缺陷,为控制产品质量,采用DEFORM-3D软件为平台,利用有限元分析方法对06Cr19Ni10不锈钢的拉伸变形进行建模与仿真,并用拉伸试验进行验证。结果表明,仿真结果与试验结果吻合度较高,具有较高的可信度,以及较好的工艺指导作用。     

内压锥形封头的壁厚计算

1 受内压无折边锥形封头的壁厚计算 GB150—89《钢制压力容器》对受内压无折边锥形封头大端的设计是:首先按图5—11确定是否需要在连接处进行加强,若无需加强,封头大端锥壳厚度按式(5—7)确定;若需要增加厚度予以加强时,则在锥壳与圆筒之间设置相同厚度的加强段,加强段厚度按式(5—8)确定。式中,应力增值系数系数Q查阅图5—12。 经分析比较,认为受内压无折边锥形封头     

锥形件电磁成形试验研究

对利用平板件电磁成形工艺在有模具时成形锥形件进形试验研究，分析了利用锥形凸模成形时，坯料直径和模具锥度对成形质量的影响；分析了利用锥形凹模成形时，坯料的变形特点；提出了电磁整形工艺方案。     

带凸缘圆筒件拉伸成形缺陷受力分析

利用ETA/Dynaform5.6对带凸缘的圆筒件进行拉深成形模拟,通过观察成形极限图预测成形过程中有可能出现起皱倾向以及起皱的部位,并在这些部位各随机采集一个节点,获得节点从冲压开始到冲压结束的应力曲线图,分析在出现起皱倾向或者起皱瞬间的时间点在X方向、Y方向、Z方向的应力值,最后分析出使材料发生起皱倾向以及起皱的原因的是Y方向的应力。     

高压扭转对铜粉锥形件温压成形的改善

以薄壁锥形件为研究对象,在300℃下将高压扭转工艺应用于铜粉锥形件成形,研究其致密性、显微组织和显微硬度规律,并与相同条件下成形的温压锥形件进行比较。结果表明：温压扭锥形件的相对密度达到0.9605,比温压锥形件提高了5.06%;高压扭转工艺对锥形件的晶粒细化程度在52%～66%之间,明显高于压制工艺的36%;温压扭锥形件口部、中部和锥部的平均显微硬度较温压锥形件分别提高了223%、9%和6%;温压锥形件显微硬度分布规律为中部最高,口部最低,且同一位置内壁高于外壁;温压扭锥形件的显微硬度分布为从锥部到口部逐渐升高,其锥部的显微硬度分布规律与温压锥形件一致,口部和中部的显微硬度分布规律则与温压锥形件刚好相反。     

板件内孔螺旋压刀

<正> 该三头螺旋压刀可用于精加工经冲锻模(凸模与凹模间的单边间隙为0.2～0.4mm)冲出的孔。这种工序为一次走刀压光,并且通过顺序切下断裂的切屑,不像普通压刀那样会产     

薄壁锥形件拉深成形条件研究

在考虑了薄壁锥形件拉深过程中侧壁压缩失稳和小端拉裂两种破坏方式后,利用薄板在板平面内难以承受压应力,锥壁纬向收缩靠经向拉伸的变形特点,根据薄壁锥形件小端危险面所能提供的最大经向拉应力,求得了锥壁纬向无压缩失稳的最大相对拉深高度;根据薄壁锥形件的最大拉深载荷与毛坯外径的关系,求得了薄壁锥形件小端无破裂的最大相对拉深高度;从而建立了薄壁锥形件拉深的成形条件。针对板材性能的影响,提出了相对锥顶半径特征方程和特征值的概念。以Spcc深拉深钢板和S754铝合金板的试验表明,理论计算与实测结果相近。     

锥形件冲孔模设计

分析锥面斜孔冲裁的工艺性,介绍一种新型的锥形冲孔模结构。实践证明：该模具结构合理,生产的制件可以满足使用要求。     

锥形件冲孔模设计

分析锥面斜孔冲裁的工艺性,介绍一种新型的锥形件冲孔模结构。实践证明,该模具结构合理,生产的制件可以 满足使用要求     

冷拉伸滚压成形新工艺参数研究

采用ADINA有限元软件对高强度柔性螺栓在此加工工艺中定义材料性能,建立滚压模型,划分网格,约束边界条件,施加载荷.对在不同拉力,滚压量两个实验参数下进行冷拉伸滚压新工艺加工模拟仿真,得到端面中点的最大应力,有效应力及位移与时间函数的图形,并分析结果得出最有利于加工的工艺参数.为下一步做轴类冷拉伸滚压成形实验提供重要的实验参数.     

减震复合板油底壳拉伸新工艺与拉伸模具设计

分析了减震复合板油底壳拉伸的工艺性,确定了成型工艺,并就拉伸模具进行了全面的分析。     

铝合金锥形件温挤压成形工艺研究

硬铝合金锥形零件,特别是锥度不大的长圆锥形零件,机械加工时切削余量大,材料利用率低（<20%）,原材料浪费严重。采用温挤毛坯+机械加工成形零件的工艺方案,节材效果明显,但挤压工艺性不佳,在温挤压过程中零件粘模严重,出模困难;机械加工时发现锥面及端孔“留有黑皮”,精加工后在锥面出现了严重的粗晶缺陷,影响零件外观质量及力学性能要求,严重影响了该工艺的推广应用。分析了锥形件温挤粘模严重、出模困难、机械加工时留有黑皮及锥面存在粗晶缺陷的形成原因,提出了相应的解决措施,并制定了温挤压成形工艺方案。大批量生产的效果表明,原因分析准确,工艺方法可行,具有一定的参考价值。     

锥形压料器翻边压料拉延工艺研究

薄板拉延是机器制造中广泛采用的一种工艺,除了用于汽車、拖拉机、航空、仪表等工业生产外,在輕工业及日用品工业等亦应用得很多。如图1所示的一些杯形零件,大都是用薄板拉延成型,故提高拉延工艺的效率是很有意义的。     

锥形件强旋成形有限元建模关键技术研究

根据锥形件强旋成形特点,基于ABAQUS软件对锥形件强旋成形有限元建模仿真的关键技术进行了深入的研究,主要包括几何建模、材料属性设置、单元选取、网格划分和边界条件处理等关键技术,并通过理论评估与实验对比对该模型进行了可靠性验证。验证结果表明:上述关键技术的合理处理大大提高了有限元模型仿真模拟结果的精度和效率,从而为锥形件强旋成形过程的优化设计和精确控制提供了重要的基础平台。     

锥形件强旋成形机理数值仿真研究

为深入研究锥形件强旋成形机理,基于ABAQUS/EXPLICIT平台建立了合理的锥形件强旋成形三维有限元模型,并对其成形过程进行了数值模拟研究,分析了成形过程中的应力、应变、壁厚及旋压力的分布特征,获得了其分布规律,阐明了锥形件强旋成形机理,从而为锥形件强旋成形过程的精确控制提供了理论依据。     

内台阶锥形环件轧制三维有限元模拟和工艺优化设计

以Abaqus三维有限元模拟软件为平台，对内台阶锥形环件的轧制过程进行了数值模拟，通过模拟计算揭示了内台阶锥形环件轧制缺陷的形成机理。根据轧制难度分析和有限元模拟结果，对轧制毛坯尺寸和轧制孔型进行了优化。采用铅环件试样在D51—160轧环机上进行了内台阶锥形环件的轧制试验，轧制了合格的内台阶锥形环件。模拟和试验结果表明，轧制毛坯尺寸和轧制孔型优化方案是合理的，基于变形模拟的轧环工艺优化方法是有效的。