标准件用钢BL2螺钉开裂原因分析

针对标准件用钢BL2盘条用于生产螺钉过程中出现开裂的情形,通过化学成分、金相检验分析其原因。结果表明：试样N元素含量偏高;试样边缘存在的气泡、气孔、划伤、裂纹等缺陷,且缺陷处有氧化亚铁夹杂物及高温氧化圆点状夹杂物;组织中的珠光体含量偏高,铁素体边缘晶界处出现了游离渗碳体组织,边缘多处晶粒粗大,这些问题严重恶化冷镦性能,导致标准件用钢BL2在使用过程中出现开裂。     

冷墩钢冷墩开裂原因分析

对ML42CrMo、SWRCH22A、SWRCH6A等冷墩钢的冷墩开裂试样进行金相检验和电子探针分析。结果表明，材料的表面缺陷、内部聚集分布的夹杂物、较严重的成分偏析或组织不正常等都可以成为冷墩开裂的原因。     

表面缺陷和夹杂物影响冷墩钢冷墩性能的比对试验

以比对试验为基础,运用断裂力学原理分析了表面缺陷和夹杂物对冷墩钢冷墩性能的影响,通过分析得知冷墩钢冷墩开裂的主要原因是钢材表面存在折叠、划伤、发纹等表面缺陷,冷墩变形时缺陷底部产生切应力集中且梯度较大,使变形局部化,造成脆性开裂。而夹杂物的弹性模量和缺口敏感系数较小,切应力集中不足以导致变形局部化,对冷墩性能的影响不显著。     

影响ML08Al钢冷顶锻开裂的原因分析

从生产工艺上分析了影响ML08Al钢冷顶锻开裂的原因。分析结果认为:[Al]s低,[N]含量高,[Al]s/[N]小于6.0的比例大,且冷墩前氮的时效硬化危害没有得到有效消除;保护渣卷入铸坯、钙处理效果不好等多方面因素导致了ML08Al钢冷顶锻开裂。     

45钢厚板火切开裂成因分析

针对45钢厚板火切后端部开裂现象,通过对送检的开裂试样进行一系列的分析检测,得出了45钢厚板端部开裂的裂纹为应力裂纹,主要是由试样组织晶粒粗大引起的板材塑性差导致的,且火切质量不佳（火切面不平整）也是裂纹产生的主要诱因,同时通过试验明确了组织晶粒粗大的原因,并针对性地提出改进措施。     

易切削银亮棒钻孔开裂原因解析

1215MS易切削钢具有良好的切削加工性能,其表面质量的好坏直接影响产品的生产加工。现某钢厂生产的1215MS易切削银亮棒钻孔加工后,零件芯部出现开裂现象。为了探究钻孔开裂原因,采用扫描电镜及能谱仪(SEM/EDS)等分析检测设备,对试样开裂区域进行研究。结果表明：1215MS易切削钢金相组织主要为铁素体+珠光体,占比分别为92.0%和4.4%,在试样开裂侧发现粗大的珠光体带状组织,其等效直径可以达到15.0μm,而普通珠光体等效直径为6.2μm。相较于铁素体组织,珠光体组织平均硬度较高,为243 HV0.01,高硬度的珠光体带在钻孔加工时导致钻头施力不均,引起材料开裂。     

B7高强度标准件用钢的研制开发

通过采用冶炼（包底吹氩）→铸锭→开坯→轧材工艺生产B7高强度标准件用钢（10．9级以上），其性能完全可以满足出口要求。     

微合金化钢高温延性试验后的晶界析出特性

在850℃和950℃的温度下，通过拉断试验研究了微合金化钢的高温延性，并利用一种试验装置（该装置能够在试样变形到预定程度后对其快速淬火）分析了钢在塑性变形期间的显微组织破坏。利用纵断面试样研究材料的显微组织。将变形的试样在液氮中断裂，并通过传统及场发射SEM分析高温分离形成的表面，从而进一步分析断裂表面。经证实，独立态或结合态形式的AlN和Nb（C，N）沉淀物会对原始奥氏体晶界产生影响。钢中的高温断裂敏感性之间的差别由析出物尺寸和体积分数计算得出。     

轮辐用热轧车轮钢BT380CL开裂原因分析

针对包钢2250mm热轧线轮辐用热轧车轮钢BT380CL在用户加工过程中出现的开裂问题,取母材拉伸试样、金相试样和硬度试样,取轮辐开裂处及未开裂处的金相试样,通过力学性能检测、金相组织观察、夹杂物的扫描电镜观察及能谱分析,得出本次热轧车轮轮辐用钢的旋压冲孔开裂原因为板材心部产生的珠光体偏析带、硫化物条带及硅酸盐和铝酸盐夹杂与基体的塑性不一致导致。     

L245钢抗SSC、HIC的性能试验

采用NACETM0284—2003和NACETM0117—2005实验方法对L245钢进行评定。结果表明：在湿心S环境下,L245钢具有良好的抗氢致开裂（HIC）和硫化氢应力腐蚀（SSC）的能力。在试验结果基础上,对其腐蚀机理及影响因素进行了讨论。     

铁素体——马氏体双相钢焊接接头的应力腐蚀

在慢应变速率条件下，研究了Ｆｅ－Ｓｉ－Ｃ系铁素体－－马氏体双相钢焊接接头在人造海水中的应力腐蚀开裂行为，用单边预裂纹拉伸试样测定了焊接接头各部位的应力强度因子ＫＩ值。结果表明，焊接接头各部位在人造海水中的应力腐蚀开裂敏感性有很大差异，其中热影响区（ＨＡＺ）对ＳＣＣ最敏感，Ｋ１值最低；随着阴极电位朝负方向增加，ＳＣＣ敏感性增大；除氢处理可以改善焊接接头的ＳＣＣ抗力。     

20Cr钢奥氏体晶粒混晶成因的研究

针对同钢种的两组20Cr钢试样在锻造时性能出现明显差异的现象,研究了冶炼工艺、化学成份、加热温度对20Cr钢奥氏体晶粒大小的影响,找出了造成20Cr钢试样锻造开裂的主要原因,为20Cr钢生产工艺的改进提供了技术依据。     

安钢合金冷镦钢SCM435实现全规格生产

高强度合金冷镦盘条是生产难度大、附加值高的标准件用钢。长期以来，国内原材料的产量无法满足下游生产需要，国内许多生产厂都因为控制难度高不得不放弃这些规格的生产。SCM435（国内牌号为35CrMo）是12．9级标准件用钢的主要原材料，广泛应用于汽车、航空器等关键部位。     

标准件加工工艺对冷镦钢顶锻开裂的影响

本文以近期三起冷顶锻开裂质量异议为典型事例，研究分析了标准件制作工艺对冷镦钢顶锻开裂的影响，得出了较为合理的工艺制度。     

可逆式冷轧对钢板织构及铁素体晶粒尺寸的影响

在实验室通过可逆式和连续式冷轧及退火模拟试验,研究了可逆式冷轧对DX51D（低碳铝镇静钢）和DX54D（无间隙原子钢）钢板织构及铁素体晶粒尺寸的影响。试验结果表明：（1）可逆式冷轧态试样α取向线{115}、{335}织构密度明显大于冷连轧试样,可逆式与连续式冷轧态试样7取向线{111}织构密度无明显差别;（2）DX54D可逆轧制退火态试样7取向线{111}织构密度大于冷连轧试样,其α取向线织构密度则与冷连轧试样相当;（3）DX51D可逆轧制退火态试样织构密度与冷连轧试样相当;（4）可逆轧制退火态试样的铁素体晶粒尺寸小于冷连轧试样。     

AF1410钢的旋转弯曲疲劳破坏行为

 通过力学性能测试、微观组织和疲劳断口形貌的扫描电镜（SEM）分析等方法系统研究了一种双真空工艺熔炼的高纯度超高强度钢（AF1410）的高周旋转弯曲疲劳破坏特性及非金属夹杂对其疲劳性能的影响。结果表明：AF1410钢经510℃回火5h后,具有优异的综合力学性能,其旋转弯曲疲劳极限强度达到826MPa;通过疲劳断口的SEM观察,试验用AF1410钢的旋转弯曲疲劳裂纹源均起裂于试样表面的加工缺陷,如刀痕、细微缺口等,这些表面缺陷引起的应力集中是导致其疲劳开裂的主要原因;稀土元素La的加入使得高纯AF1410钢弯曲疲劳断口中出现细小圆形的含La非金属夹杂物,但该类稀土夹杂并未成为旋转弯曲疲劳断裂的裂纹源。     

09CuP热轧板焊后成型开裂原因分析

通过对热轧带钢板０９ＣｕＰ钢焊后开裂件的检验分析，认为开裂的原因是由于渗碳体洞网状析出及硫化物在晶界上的沉淀析出所致。据此，提出了改进措施及建议。     

含碳0.07%—0.03%碳素钢连铸坯的热延性

在１和１０＾－４ｓ＾－ｓ应变速度下对碳含量较低（０．０７％）、中等（０．１１％￣０．１３％）和较高（０．３０％）的钢的连铸坯试样的热延性进行了测试。在１３００￣１０００℃之间，各钢种试样均具有良好的延性。在该温度区间，碳含量中等钢试样抵抗裂纹产生的能力不低于碳含量较你和较高钢。在γ单相区低温域，碳含量和较高钢试样的延性显著低于碳含量中等钢。而在γ＋α两相域，钢的低延性区域随碳含量的增加向低温方向移     

汽车车轮钢闪光对接焊成形开裂失效分析

对闪光对焊成型开裂失效的汽车车轮钢试样进行化学成分、显微组织、夹杂物SEM和焊接工艺分析。结果表明,开裂失效的汽车车轮钢化学成分符合标准要求,开裂试样焊缝区微观组织为F+P+B+W,断口为脆性和塑性开裂混合断口,汽车车轮钢闪光对接焊成型开裂的主要原因是焊接时工艺参数控制不合理、焊缝处存在非金属夹杂物、焊缝处组织粗大、组织不均匀,存在魏氏组织也会引起开裂,提出了预防措施。     

冷墩钢连铸坯试验及分析

本文介绍了采用弧形连铸机进行冷墩钢拉坯试验及对钢坯和钢材理化性能的分析，指出了钢材冷墩开裂的原因是由于钢坯内部裂纹和偏析所致，减少内部裂纹和偏析的途径是采用ＥＭＳ技术和应用立式连铸机拉坯。