激光刻痕细化取向硅钢磁畴的研究现状

激光刻痕可以有效细化取向硅钢的磁畴,从而显著降低铁损。综述了磁畴细化降低铁损和激光刻痕法细化磁畴的原理,并说明采用激光刻痕法细化磁畴降低取向硅钢铁损的研究现状,指出激光刻痕存在的问题及发展方向。     

激光刻痕工艺对取向硅钢铁损降幅影响规律研究

以0.27 mm规格高磁感取向硅钢为研究对象,研究了激光刻痕功率、刻痕频率、刻痕速度及刻痕间距等参数对取向硅钢铁损降幅及磁畴结构的影响。结果表明,不同工艺刻线形貌及磁畴结构存在差异性,其中低刻痕功率、高刻痕频率和刻痕速度下,刻线呈现浅轻形貌,磁畴呈不均匀散乱分布。该牌号优化刻痕工艺参数为：刻痕功率30%、刻痕频率50 kHz、刻痕速度500 mm/s、刻痕间距5 mm,磁畴细化效果好,相应铁损降幅达9.47%。此外,在激光刻痕参数交互作用下,铁损降幅随激光能量密度增大而显著增加,但激光能量过大会加剧破坏取向硅钢应力涂层,不利于磁畴细化和提高铁损降幅。     

激光刻痕对取向硅钢铁损及噪音性能的影响

研究了不同输入功率激光刻痕对取向硅钢铁损和噪音性能的影响。结果表明:不同输入功率激光刻痕可改善取向硅钢铁损,铁损改善率达到10%以上;但不同输入功率激光刻痕对取向硅钢噪音性能的影响有差异,功率越大,刻痕深度和宽度越大,钢基被加热到更高温度时内应力增大,新增的闭合磁畴会导致取向硅钢噪音性能变差。     

降低硅钢铁损的激光刻痕技术与设备选型研究

本文研究电工钢板的表面刻痕效应及激光刻痕细化带钢磁畴并降低涡流损耗的效果。采用不同激光器对某厂产高磁感取向硅钢表面进行激光刻痕试验,研究得出了优化的激光加工工艺参数,将Hi B取向硅钢的铁损值(P1. 7/50)较之刻痕前降低10%以上,同时磁感值保持不变。其机理是激光刻痕可使取向硅钢主磁畴宽度明显减小,导致带钢铁损值明显降低。     

高磁感取向硅钢研发现状与展望

阐述了近年来国内取向硅钢的生产现状和取向硅钢渗氮工艺的进展,分析概括了主要生产企业的技术特点与专利储备情况。随着市场需求的变化,中国取向硅钢产能中高磁感取向硅钢占比越来越高,生产企业的专利布局也转向高磁感取向硅钢的开发,环保型产品的开发也成为了新的热点。薄板坯连铸连轧和双辊薄带连铸工艺在高磁感取向硅钢上的开发已有很大进展,但商业应用仍有相当距离。同时,展望了高磁感取向硅钢未来的发展趋势。     

取向硅钢连续退火的工艺与设计

分析了影响脱碳效果和结晶行为的各种要素及其相互制约关系,提出了Hi-B连续退火工艺曲线,总结得出快速加热及合理稳态气氛是实现工艺制度的关键.结合实际工程,介绍了在连续退火炉设计中快速加热和气氛设计的考虑方法,并指出随着Hi-B产品的发展,如何改进这些方法将是连退工程研发的方向之一.     

取向硅钢低温铸坯加热技术的研发进展

取向硅钢高温铸坯加热工艺是长期困扰各大取向硅钢生产厂的一个技术难题.近20年来,开发低温铸坯加热工艺一直是该领域的研究热点.通过对取向硅钢低温铸坯加热新工艺中不同抑制剂方案的分析比较,并结合世界各大钢铁企业对低温铸坯加热工艺的开发及应用情况,对目前低温铸坯加热技术的发展现状进行了全面的总结.     

高磁感取向硅钢生产技术与工艺的研发进展及趋势

 采用节能、环保、经济型的生产技术与工艺来制造高磁感取向硅钢目前已成为世界各大取向硅钢生产厂的研发热点。总结了国内外各大钢铁企业与研究机构采用低温板坯加热技术生产高磁感取向硅钢的开发及应用情况,概括了传统流程实现低温板坯加热技术的方法。介绍了薄板坯连铸连轧与双辊薄带连铸等短流程工艺生产高磁感取向硅钢的研发现状。在此基础上,探讨了高磁感取向硅钢生产技术与工艺的发展趋势及方向。     

宝钢取向硅钢10年研发历程及进展

宝钢取向硅钢的研发经历了硕果累累的10年,从实验室建设开始,通过研发方法创新和技术创新,高效地完成了一般取向硅钢(CGO)和高磁感取向硅钢的产品工艺技术开发,有力支撑了取向硅钢生产线建设,为取向硅钢自主研发项目的成功奠定了基础.产线投产后,产品质量达到市场同类产品实物质量水平,B27R095、B23R090等产品填补了国内空白.宝钢取向硅钢产品越来越受到用户的欢迎,并通过部分标志性的国内大型变压器厂和合资变压器厂的技术认证.制造的变压器最高电压等级达到800 kV,最高容量达到48万kVA.     

取向硅钢连铸技术的研究

以板坯鼓肚理论为基础,对硅钢连铸的几个重要方面,包括凝固,铸速,铸温,二次冷却等进行了试验与研究,从而建立一套完整的“低温—快注—中庸冷却”的取向硅钢连铸工艺方法。生产实践证明,这是一项能满足生产效率和质量要求的连铸技术。     

高磁感取向硅钢涂层技术

涂层技术在高磁感取向硅钢生产中起着重要的作用.根据生产实践,介绍了高磁感取向硅钢生产中涂层的种类和作用、涂料的成分和对产品性能的影响、涂层工艺质量控制要点和检验方法等,并提出了通过优化涂层工艺改善高磁感取向硅钢性能和外观质量的方法.     

节能型取向硅钢生产技术研究

降低取向硅钢板坯加热温度可采取如下措施：1）在钢中减少或更换AI、N形成抑制剂，添加Cu、Sn、Mo、Bi、Sb、cr等少量溶质元素，起抑制荆作用；2）前工序低温板坯加热，后工序实施氯化处理；3）开发以Mn部分代Si的新钢种。     

激光刻痕对取向电工钢磁畴和铁损的影响

为了研究激光刻痕工艺参数对取向电工钢表面的磁畴形貌、刻痕线宽度和铁损的影响规律,开展了激光刻痕工艺试验。结果表明,激光刻痕后取向电工钢表面的磁畴宽度明显细化,且随着输入电流的增加,磁畴宽度先减小后增大;刻痕线宽度随着输入电流的增加而增大。对于本次试验样品,通过对比分析,确定最佳激光刻痕工艺参数为电流为 12 A,激光频率为 5 kHz,刻痕速度为 800 mm/s,该参数下铁损改善率可达 11.81%。     

连续退火过程中无取向硅钢带屈曲分析

针对无取向硅钢在连续退火过程中产生的屈曲缺陷行为,采用有限元方法对薄板进行了特征值屈曲分析和非线性屈曲分析模拟计算,获得薄带的屈曲模态和面外位移值,并根据带钢发生屈曲的原理设计拉伸屈曲实验,通过非接触检测方法获得具体屈曲形貌,将实验结果与有限元结果进行对比,验证了有限元模型的正确性,并在此基础上,通过改变不同典型工况下的边界条件,探究受力均匀性、张力大小、温度高低、薄板规格等不同因素对屈曲板形的影响。     

冷轧无取向硅钢连续退火线干燥炉设计

以理论与实践经验为基础 ,详细阐述了用于冷轧无取向硅钢片绝缘涂层的干燥炉的设计及生产工艺、结构特点等全部要素的设计方法 ,同时简单地介绍了漂浮器这一新设备。     

取向硅钢生产工艺技术分析和发展趋势

介绍了普通取向硅钢(CGO)和高磁感取向硅钢(Hi-B)铸坯高温加热两次冷轧、一次冷轧和铸坯低温加热两次冷轧、一次冷轧法4种成熟生产工艺的主要技术参数,取向硅钢理论研究(Goss晶核和抑制剂)和生产技术现状。取向钢的发展趋势为:提高(110)[001]晶粒取向度,降低取向硅钢铁损,发展铸坯低温加热(≤1300℃)和薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢工艺。     

CGO取向硅钢热轧基料生产技术研究及应用

介绍在现有装备条件下,通过精确的成分设计和相关冶炼、热轧工艺优化,成功实现批量生产CGO热轧基料,合格率达到97.35%,实现了品质结构的转型升级。     

无取向硅钢夹杂物控制与变质技术研究进展

无取向硅钢中,微细夹杂物会钉扎晶界、畴壁,限制晶粒发展与畴壁移动,进而恶化产品磁性能及磁性能的稳定性,而大尺寸夹杂物会对硅钢制造过程中产品的表面质量及使用性能产生较大影响,这与国家能效升级以及新能源汽车电机高效化要求相悖。因此,如何控制无取向硅钢中的夹杂物成为了众多企业、科研院所的研究热点。归纳总结了国内典型无取向硅钢生产企业夹杂物控制工艺措施,通过提升铁水预处理、转炉冶炼、RH精炼、连铸工艺控制水平,能够有效控制夹杂物的生成与夹杂物的去除效率,促进无取向硅钢产品质量的提升,但存在部分工序能力过度使用,如RH脱硫负荷较大、脱硫剂单耗高、浸渍管使用寿命低等问题;同时,综述了国内外研究者在夹杂物变质方面的最新研究成果,并结合笔者所在团队科研成果,指出当前无取向硅钢夹杂物控制方面存在的不足以及未来发展趋势。当前采用钙处理或稀土处理后,钢中夹杂物类型、尺寸及分布发生较大变化,棱角夹杂物减少,微细夹杂物数量明显减少,产品磁性能得到改善。但不同牌号硅钢进行钙处理或稀土处理时合适的加入量、加入方式依旧存在争议,进行稀土处理时对现有覆盖剂与保护渣物性带来了新的考验,现有覆盖剂、保护渣是否匹配仍待深入研...